PVC-Schaumplatte von Celuka
Celuka-Platten halten Schrauben mit einer Kraft von 900 N oder mehr, verfügen über eine harte Oberfläche mit einer Shore-Härte von D65, saubere CNC-Kanten, die fast gar nicht geschliffen werden müssen, sowie eine PUR-Kantenumleimung, die sich so nahtlos an die Oberfläche anpasst, als gehöre sie schon immer dorthin.
Dichte von 0,50 bis 0,80 g/cm³, Stärke von 1 bis 40 mm, Biegefestigkeit ≥ 18 MPa, DIN 4102 B1. Es eignet sich für Badezimmerschränke, Küchenschränke, Büromöbel, Innenverkleidungen und CNC-gefräste Beschilderungen.
Die Außenhaut und der Kern stammen aus demselben Extruder, sodass die Schnittkante eine einheitliche Oberfläche bildet und nicht aus einer weißen Außenhaut besteht, die um einen grauen Kern gewickelt ist.
0.35–0.80
Dichte
1–40 mm
Dicke
D65
Ufer
≥900 N
Schraubenhalterung
Warum Schrank- und Möbelhersteller auf Celuka-Schaumplatten umsteigen
MDF quillt im Badezimmer jedes Mal auf.
Ein Badezimmerschrank aus feuchtigkeitsbeständigem MDF versagt dennoch. Nicht sofort. Nach zwölf bis achtzehn Monaten fangen die Kanten an zu quellen. Das Furnier löst sich ab. Die Türen lassen sich nicht mehr schließen. Der Kunde ruft an. Der Austausch kostet mehr, als der ursprüngliche Auftrag wert war. Celuka-Schaumplatten haben eine geschlossenzellige Struktur. Die geschlossenzellige Struktur schützt vor dem Eindringen von Wasser, sodass die Maße unter feuchten Bedingungen stabiler bleiben als bei MDF.
Die Einhaltung der Formaldehyd-Grenzwerte ist nicht mehr freiwillig
MDF und Spanplatten basieren auf Harnstoff-Formaldehyd-Harz. Die EU verschärft seit Jahren die Formaldehyd-Grenzwerte. Manche Käufer stellen erst fest, dass ihre Schränke die Norm nicht erfüllen, wenn die Lieferung den Zoll erreicht. PVC-Schaumplatten enthalten kein Bindemittel auf Formaldehydbasis. Die Emissionen liegen unterhalb der Nachweisgrenze der Norm EN 717-1 und entsprechen der Klasse E0 der Norm GB/T 39600. Ist der Zielmarkt Europa oder Nordamerika, gleicht allein das Argument der Normkonformität den Unterschied bei den Materialkosten aus.
Herstellungsprozess
Definition und grundlegender Aufbau
Im Mittelpunkt des Celuka-Verfahrens steht ein Metalltorpedo im Inneren der Düse. Dieser nimmt Platz im Schmelzstrom ein und hinterlässt beim Austritt des Materials einen Hohlraum. Eine gekühlte Kalibrierplatte liegt direkt am Düsenaustritt an. Die Schmelzoberfläche kühlt innerhalb von 0,5 bis 1 Sekunde von etwa 190 Grad Celsius auf unter 70 Grad ab. Die PVC-Ketten an der Oberfläche erstarren augenblicklich zu einer dichten Anordnung. Das Treibmittel hat keine Zeit, sich zu zersetzen. Diese erstarrte Oberfläche bildet die harte Haut. Sie ist glatt, dicht und weist eine Shore-Härte von D65 auf.
Der Kern bleibt bei 180 bis 190 Grad. Das Treibmittel zersetzt sich und setzt Gas frei. Da die Oberfläche bereits fest gefroren ist, kann sich das Gas nur nach innen ausdehnen und füllt so den vom Torpedo hinterlassenen Hohlraum aus. Dieses nach innen gerichtete Aufschäumen erzeugt einen Gegendruck, der zur Bildung einer gleichmäßigen geschlossenzelligen Struktur beiträgt.
Die Wandstärke wird durch die Größe des Torpedos und die Kühlintensität bestimmt und liegt in der Regel zwischen 0,1 und 1 Millimeter. Eine Überkühlung führt zu Eigenspannungen, die Verformungen zur Folge haben. Eine Unterkühlung führt zu einer unzureichenden Oberflächenhärte. Die Formtemperatur, die Extrusionsgeschwindigkeit und die Kühlwassertemperatur müssen präzise aufeinander abgestimmt sein.
Die Brandschutzklasse B1 beruht auf einem synergistischen System aus Antimontrioxid und Zinkborat. Antimontrioxid fängt Verbrennungsradikale in der Gasphase ein. Zinkborat bildet eine glasartige Schutzschicht auf der Oberfläche und setzt bei etwa 290 Grad Celsius Kristallwasser frei, um Wärme zu absorbieren, während es gleichzeitig die durch Antimontrioxid verursachte Rauchdichte unterdrückt. Zusammen erhöhen sie den grenzwertigen Sauerstoffindex von 23 Prozent auf 28 bis 34 Prozent. Die Gesamtmenge an Flammschutzmitteln liegt zwischen 15 und 45 Teilen pro 100 Teile PVC-Harz.
Das ACR-Verarbeitungshilfsmittel mit einem Molekulargewicht von 500.000 bis 1,2 Millionen bildet mit den PVC-Ketten ein dreidimensionales Verflechtungsnetzwerk, das für Schmelzfestigkeit sorgt. Ist die Schmelzfestigkeit unzureichend, führt der Druck des Treibgases zum Aufbrechen der Zellwände, was eine Zellverschmelzung zur Folge hat. Im Querschnitt sind große Zellen oder sichtbare Hohlräume zu erkennen.
Herstellungsablauf: Die Rohstoffe werden in einem Hochgeschwindigkeitsmischer auf etwa 120 Grad Celsius gemischt, um eine gleichmäßige Verteilung zu gewährleisten, anschließend in einen langsam laufenden Kühlmischer überführt und auf 40 bis 50 Grad abgekühlt. Ein konischer Doppelschneckenextruder plastifiziert die Masse, wobei die Temperatur von etwa 160 Grad in der Einzugszone auf 190 Grad in der Dosierszone ansteigt. Die Schmelze fließt über den Torpedo, um den Hohlkern zu bilden; die Oberfläche erstarrt an der Kalibrierplatte und bildet die Haut, während der Kern nach innen aufschäumt, um den Hohlraum auszufüllen. Ein Vakuum-Kalibriertisch sorgt für die endgültige Dicke und Ebenheit. Ein Raupenabzug zieht die Platte mit konstanter Geschwindigkeit ab, und eine automatische Säge schneidet sie auf das Standardplattenformat von 1.220 × 2.440 Millimetern zu. Durch optionales beidseitiges Schleifen wird die Dickentoleranz auf plus/minus 0,2 Millimeter eingehalten. Vor der Einlagerung kann eine PE-Schutzfolie aufgebracht werden.
So erkennen Sie ein Celuka-Board
Legen Sie die Platte unter natürliches Licht.
Die Oberfläche ist glatt und glänzend. Sie reflektiert das Licht. Dies ist das offensichtlichste Merkmal der harten Haut. Wenn man mit dem Fingernagel über die Oberfläche fährt, spürt man keine Struktur. Die Haut ist dicht und weist eine Härte von Shore D65 auf.
Schneiden Sie ein kleines Stück ab und untersuchen Sie den Querschnitt.
Dies ist die zuverlässigste Methode zur Identifizierung. Der Schichtaufbau ist eindeutig: eine dichte, harte Außenhaut auf beiden Seiten, 0,1 bis 1 Millimeter dick, deren Farbe etwas dunkler ist als die des Kerns. Der Kern besteht aus einer Schaumstruktur mit feinen, gleichmäßigen, geschlossenen Zellen. Zwischen der Außenhaut und dem Kern gibt es keine Klebefuge. Beide bestehen aus demselben PVC-Harz mit derselben Zusammensetzung. Der Unterschied in der Struktur ergibt sich ausschließlich aus der unterschiedlichen Abkühlgeschwindigkeit. Unter dem Vergrößerungsglas ist der Übergang von der Außenhaut zum Kern fließend. Es gibt keine abrupte Grenzfläche.
Bearbeite es mit einer CNC-Fräse oder einer Säge.
Überprüfen Sie die Schnittkante. Da die harte Haut vorhanden ist, verläuft die Schnittlinie sauber und ohne Fasern. Dies ist ein direkter Vorteil der Haut und stellt die praktischste Schnellprüfung in der Fertigung dar.
Technische Daten
| Parameter | Daten | Branchenreferenz |
|---|---|---|
| Dicke | 1 mm bis 40 mm | 1 mm bis 40 mm |
| Dichtebereich | 0,35 bis 0,80 g/cm³ | Geringe Dichte = leichter und kostengünstiger. Hohe Dichte = steifer |
| Standardgrößen | 1220 × 2440 mm, 915 × 1830 mm, 1560 × 3050 mm, 2050 × 3050 mm | 1220 × 2440 mm, 915 × 1830 mm, 1560 × 3050 mm, 2050 × 3050 mm |
| Biegefestigkeit | Weiß, Schwarz, Rot, Blau, Gelb, Grün, Grau; individuelle Farbanpassung möglich | — |
| Biegefestigkeit | ≥ 18 MPa | 12 bis 25 MPa, dichteabhängig |
| Küstenhärte | D65 | D60 und höher |
| Maximale Dauerbetriebstemperatur | Werksangaben ≥ 70 °C | HDT bei 264 psi (ca. 63 °C) |
| Betriebstemperatur | Bis zu 65 °C | Nicht in der Nähe von Wärmequellen aufstellen und keine dunklen Laken in direktem Sonnenlicht verwenden |
| Vicat-Erweichungspunkt | 73 bis 82 °C, typischerweise ca. 75 °C | — |
| Farben | Weiß, Schwarz, Rot, Blau, Gelb, Grün, Grau; individuelle Farbanpassung möglich | — |
Hinweis zu den technischen Daten: Die oben aufgeführten technischen Daten stellen typische Werte aus internen Tests von Shine sowie aus Branchenreferenzen dar. Gegebenenfalls werden die Prüfnormen angegeben. Die tatsächlichen Werte hängen von der Dichte, der Dicke, der Farbe und der Produktionscharge der Platten ab. Für kritische Anwendungen fordern Sie bitte chargenspezifische Prüfdaten bei unserem technischen Team an. Prüfungen durch unabhängige Dritte sind auf Wunsch und auf Kosten des Käufers möglich.
Verarbeitungsanleitung
Die harte Haut von Celuka ist 0,1 bis 1 mm dick und weist eine Härte von Shore D65 auf. Beim Durchschneiden mit einem Fräser entsteht ein sauberer Schnitt; vor dem Verkleben ist ein Abschleifen erforderlich, und die Warmbiegetemperaturen sind höher als bei Freischaumplatten. Richtig eingesetzt ist die harte Außenhaut ein Vorteil; falsch eingesetzt ist sie ein Hindernis.
CNC-Bearbeitung und Sägeschnitt
Kantenanleimung: Die Kantenbandbreite sollte der Plattendicke plus 2 bis 4 mm entsprechen. Heißluft bei 180 bis 200 °C, Vorschubgeschwindigkeit 15 bis 20 m/min. Nach dem Besäumen eine Fase von R 0,5 bis 1,0 mm anbringen. Die Qualität hängt von der Ebenheit der Schnittkante und der Aktivierungstemperatur des Klebstoffs ab.
PUR-Laminierung: Vor dem Laminieren die harte Oberfläche mit Schleifpapier der Körnung 400 abschleifen, den Staub mit Druckluft abblasen und mit Isopropanol abwischen, um Fett zu entfernen. Tragen Sie den PUR-Klebstoff bei 120 bis 140 °C in geschmolzener Form auf, bei einem Druck von 0,3 bis 0,5 MPa und einer Presszeit von 10 bis 30 Sekunden. Bei einer Raumtemperatur über 15 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit über 40% wird die endgültige Haftfestigkeit innerhalb von 3 bis 7 Tagen erreicht. Eine zu geringe Luftfeuchtigkeit führt zu einer unvollständigen Aushärtung.
Kantenanleimung, Laminierung und Oberflächenverklebung
Gemälde: Schleifen Sie die harte Oberfläche vor dem Streichen mit Schleifpapier der Körnung 200 bis 400 ab. Wenn Sie das Schleifen überspringen, blättert die Farbe ab. Verwenden Sie ausschließlich Acryl- oder Latexfarben auf Wasserbasis; Farben auf Öl- und Lösungsmittelbasis greifen PVC an. Tragen Sie zunächst eine für Kunststoff geeignete Grundierung auf, anschließend mehrere dünne Deckschichten. Lassen Sie jede Schicht vor dem Auftragen der nächsten trocknen; die vollständige Aushärtung dauert 30 Tage. Streichen Sie nicht, wenn die Luftfeuchtigkeit 80% übersteigt. Bei dunklen Platten, die hell gestrichen werden sollen, tragen Sie zunächst eine weiße Grundierung auf.
UV-Druck: Stellen Sie vor dem Drucken sicher, dass die Oberflächenenergie mindestens 38 Dyn/cm beträgt. Celuka weist im Auslieferungszustand nur 34 bis 36 Dyn/cm auf. Führen Sie eine Koronabehandlung durch, um einen Wert von 40 bis 44 Dyn/cm zu erreichen, und drucken Sie unmittelbar nach der Behandlung. Wenn Sie diesen Schritt überspringen, löst sich die Druckfarbe nach einigen Monaten ab.
Oberflächenbehandlung: Die harte Oberfläche von Celuka kann direkt als Endoberfläche verwendet werden. Der Querschnitt weist eine gleichmäßige Farbe von der Oberfläche bis zum Kern sowie einen gleichmäßigen Dichteverlauf auf, sodass weder eine Laminierung noch eine Kantenverleimung erforderlich ist.
Für die Verklebung von Celuka auf Metall verwenden Sie Epoxidharz; rauen Sie die Metalloberfläche durch grobes Schleifen auf und tragen Sie eine Grundierung auf. Für die Verklebung von Celuka auf Acryl verwenden Sie Methylmethacrylat-Konstruktionskleber. Verwenden Sie keinen PVA-Holzleim.
Lackierung, Beschichtung und Oberflächenveredelung
Gemälde: Schleifen Sie die harte Oberfläche vor dem Streichen mit Schleifpapier der Körnung 200 bis 400 ab. Wenn Sie das Schleifen überspringen, blättert die Farbe ab. Verwenden Sie ausschließlich Acryl- oder Latexfarben auf Wasserbasis; Farben auf Öl- und Lösungsmittelbasis greifen PVC an. Tragen Sie zunächst eine für Kunststoff geeignete Grundierung auf, anschließend mehrere dünne Deckschichten. Lassen Sie jede Schicht vor dem Auftragen der nächsten trocknen; die vollständige Aushärtung dauert 30 Tage. Streichen Sie nicht, wenn die Luftfeuchtigkeit 80% übersteigt. Bei dunklen Platten, die hell gestrichen werden sollen, tragen Sie zunächst eine weiße Grundierung auf.
UV-Druck: Stellen Sie vor dem Drucken sicher, dass die Oberflächenenergie mindestens 38 Dyn/cm beträgt. Celuka weist im Auslieferungszustand nur 34 bis 36 Dyn/cm auf. Führen Sie eine Koronabehandlung durch, um einen Wert von 40 bis 44 Dyn/cm zu erreichen, und drucken Sie unmittelbar nach der Behandlung. Wenn Sie diesen Schritt überspringen, löst sich die Druckfarbe nach einigen Monaten ab.
Oberflächenbehandlung: Die harte Oberfläche von Celuka kann direkt als Endoberfläche verwendet werden. Der Querschnitt weist eine gleichmäßige Farbe von der Oberfläche bis zum Kern sowie einen gleichmäßigen Dichteverlauf auf, sodass weder eine Laminierung noch eine Kantenverleimung erforderlich ist.
Thermoformen, Biegen und Befestigen
Warmbiegen: Gleichmäßig auf 70 bis 120 °C erwärmen. Für präzises Warmbiegen werden 115 bis 125 °C empfohlen, wobei eine segmentweise Erwärmung sicherzustellen ist, damit nicht nur die Oberfläche, sondern auch der Kern die Temperatur erreicht. Der Mindestbiegeradius beträgt das 2- bis 3-fache der Plattendicke. Nach dem Biegen die Form beibehalten und an der Luft abkühlen lassen; nicht mit Wasser abschrecken. Bei komplexen Kurven sollten vorab Formen vorbereitet werden, um die Formgebung zu unterstützen.
Befestigung: Es müssen Vorbohrungen angebracht werden. Das direkte Eindrehen von selbstschneidenden Schrauben führt zum Aufspalten des Kerns. Verwenden Sie Holzschrauben mit breitem Gewinde und ziehen Sie diese nicht zu fest an. Angaben zur Schraubfestigkeit: siehe „Produkteigenschaften“ > „Schraubfestigkeit“.
Beachten Sie bei der Montage, dass der lineare Wärmeausdehnungskoeffizient von PVC etwa 0,07 mm/m·°C beträgt. Der Abstand zwischen den Stützen sollte 400 mm nicht überschreiten. Verwenden Sie Edelstahlschrauben mit vorgebohrten Löchern im Abstand von 200 bis 300 mm.
Das Laserschneiden ist strengstens verboten: PVC enthält Chlor, und durch die hohe Temperatur des Lasers wird Chlorwasserstoffgas freigesetzt, das giftig ist und die Geräte angreift. Hier gibt es keine Ausnahmen.
Celuka-Proben zur Prüfung anfordern
Die Verarbeitungsparameter sind nur ein Ausgangspunkt. Ihre Maschine, Ihr Werkzeug und die Bedingungen in Ihrer Werkstatt bestimmen das Endergebnis. Fordern Sie Muster in der von Ihnen gewünschten Stärke, Dichte und Farbe an.
Anwendungen
Möbelherstellung
Das Badezimmer ist der Raum mit der höchsten Luftfeuchtigkeit in einem Wohngebäude. Herkömmliche Platten nehmen in feuchten Umgebungen Feuchtigkeit auf, wodurch Kantenbänder reißen und Scharniere sich lösen können. Die geschlossenzellige Struktur von PVC nimmt kein Wasser auf, und die Schraubhaltekraft bleibt unter feuchten Bedingungen unverändert. Hier geht es nicht um einen Vergleich der Festigkeit unter trockenen Bedingungen, sondern um die Stabilität unter feuchten Bedingungen.
Verwenden Sie für Korpusse Celuka mit einer Stärke von 15 bis 18 mm und einer Dichte von 0,55 bis 0,65 g/cm³ (Angaben zur Schraubenfestigkeit: siehe Produkteigenschaften). Bohren Sie Vorbohrungen, verwenden Sie Holzschrauben mit breitem Gewinde und ziehen Sie diese nicht zu fest an. Für Türen verwenden Sie 5 bis 10 mm, mit PUR-beschichteter Dekoroberfläche und passender PVC-Kantenumleimung.
Küchenschränke unterliegen denselben Anforderungen wie Badezimmerschränke; dabei ist zu beachten, dass die Oberflächenbeschaffenheit gegen Reinigungsmittel beständig sein muss. Für Büromöbel kann die Brandschutzklasse B2 verwendet werden, wobei die Dichte auf 0,50 bis 0,60 reduziert werden kann, um die Materialkosten zu senken. Die Anforderungen an die Tragfähigkeit sind in Büroumgebungen geringer als bei Schränken, und die trockene Umgebung erfordert keine Wasserfestigkeit.
Beschilderung und Ausstellungsstrukturen im Außenbereich
Celuka spielt in der Werbebranche keine Rolle als Druckträger. Für den Druck ist Free-Foam-Platte kostengünstiger und praktischer. Celuka ist für die CNC-Gravur und für Schilder vorgesehen, die eine hohe strukturelle Festigkeit erfordern.
3D-gravierte Buchstaben und Logos sind die typischste Werbeanwendung für Celuka. Die harte Oberfläche lässt sich beim Durchlaufen des Werkzeugs sauber schneiden, und die Kanten müssen nicht geschliffen werden. Verwenden Sie für die direkte Gravur eine Materialstärke von 5 bis 10 mm, eine Dichte von 0,50 bis 0,60 sowie einen einschneidigen O-Nut-Fräser. Auch bei POP-Verkaufsständern kommt Celuka 5 mm zum Einsatz, CNC-geschnitten und mit UV-Druck versehen, was eine höhere Haltbarkeit als bei Free-Foam-Platten bietet.
Für gewerbliche Außenbeschilderungen wählen Sie Celuka mit einer Stärke von 8 bis 10 mm; diese Stärke lässt Platz für Dehnungsfugen. Dunkle Platten absorbieren bei direkter Sonneneinstrahlung Wärme – denken Sie daran, Dehnungsfugen von 3 bis 5 mm pro Meter vorzusehen. Wenn das Schild länger als 7 Jahre im Außenbereich eingesetzt werden soll, wählen Sie lieber coextrudierte Platten als Celuka. Angaben zur Brandschutzklasse und zur Lebensdauer im Außenbereich finden Sie unter „Produkteigenschaften“ und „Technische Daten“.
Architektonische Dekoration
Die architektonische Dekoration ist das weltweit größte Anwendungssegment für Celuka.
Verwenden Sie für die Innenwandverkleidung Celuka mit einer Stärke von 8 bis 12 mm und einer Dichte von 0,50 bis 0,60. Feuerbeständige Varianten sind erhältlich, sofern die Bauvorschriften dies vorschreiben (Einzelheiten zur Brandklasse B1 finden Sie unter „Produkteigenschaften“). Der Ständerabstand sollte 400 mm nicht überschreiten; die Befestigung erfolgt mit Edelstahlschrauben in vorgebohrten Löchern, wobei alle 3 Meter Dehnungsfugen von 5 bis 8 mm vorgesehen werden müssen. Der Wärmeausdehnungskoeffizient von PVC beträgt 0,07 mm/m·°C – werden keine Fugen vorgesehen, führt dies zu einer Verformung der Platten.
Für Bürotrennwände sollten 12 bis 15 mm verwendet werden. Die Schalldämmung einer einlagigen Konstruktion beträgt etwa 25 dB STC; bei einer zweilagigen Konstruktion mit einem 50-mm-Hohlraum und einer Schalldämmung können 35 bis 40 dB STC erreicht werden. Der Querschnitt von Celuka weist eine durchgehende, einheitliche Farbe von der Oberfläche bis zum Kern auf, sodass keine Kantenverleimung oder Furnierung erforderlich ist und das Material direkt als fertige Oberfläche der Trennwand verwendet werden kann.
Für Decken sollten Sie eine Stärke von 8 bis 12 mm und eine auf 0,45 bis 0,55 reduzierte Dichte verwenden. Leicht und wasserbeständig – herkömmliche Gipskartonplatten werden durch Wasser beschädigt, während Celuka-Decken nach Rohrleckagen nicht ausgetauscht werden müssen.
Betonschalungen sind ein spezieller Anwendungsbereich von Celuka. Celuka mit hoher Dichte (0,60 bis 0,80) und einer Dicke von 15 bis 18 mm kann je nach Zusammensetzung und Reinigung bzw. Pflege nach dem Ausschalen 20 bis 60 Mal wiederverwendet werden. Die Kosten pro Einsatz betragen weniger als die Hälfte der Kosten für Holzschalungen. Nach dem Ausschalen mit klarem Wasser abspülen – ein Trennmittel ist nicht erforderlich. Es handelt sich hierbei nicht um eine Dauer-Schalung, sondern um eine wiederverwendbare Wechsel-Schalung.
Einrichtungsgegenstände für den Einzelhandel und Ladeneinrichtungen
Für Verkaufsregale und Ausstellungs-Tische im Einzelhandel werden Platten benötigt, deren Kanten ohne nachträgliche Kantenbearbeitung offen belassen werden können. Die hartbeschichtete Schnittkante von Celuka bildet die fertige Oberfläche – farblich einheitlich und ohne Übergangslinie. Verwenden Sie eine Dicke von 8 bis 12 mm und eine Dichte von 0,50 bis 0,65. Die Platte lässt sich heißbiegen, um geschwungene Formen zu erzielen, per CNC mit Markenlogos gravieren und mit gebürsteten Metall- oder Holzmaserungsfolien beschichten.
Verwenden Sie für Wandpaneele in Pop-up-Stores Celuka mit einer Stärke von 5 bis 8 mm ohne zusätzliche Oberflächenveredelung, um einen schnellen Auf- und Abbau zu ermöglichen. Wenn extrem geringes Gewicht und niedrige Kosten gefragt sind, bietet sich eine 3 bis 5 mm starke Freischaumplatte als Alternative an. Der Vorteil von Celuka liegt in seiner Kratzfestigkeit auch nach wiederholtem Auf- und Abbau, was mehrere Wiederverwendungszyklen ermöglicht.
Sie sind sich nicht sicher, ob Celuka für Ihre spezielle Anwendung geeignet ist?
Jede Branche hat ihre eigenen Anforderungen hinsichtlich Dichte, Stärke, Brandschutzklasse und Verarbeitung. Ganz gleich, ob Sie Möbel herstellen, Wandverkleidungen montieren oder 3D-Beschilderungen fräsen – unser technisches Team kann Ihnen auf Ihre Produktionsumgebung zugeschnittene Empfehlungen zu den technischen Spezifikationen geben.
Produktionsstätte von Shine
Qualitätsstandards und Compliance
Zertifiziert. Umfasst Konstruktion, Fertigung, Prüfung und Auslieferung. Dabei handelt es sich nicht um ein Zertifikat an der Wand, sondern um ein System, das sicherstellt, dass die im März bestellte Charge von Celuka auf dieselbe Weise gefertigt wird wie die im September bestellte Charge.
Qualitätsmanagementsystem nach ISO 9001
Die in den PVC-Formulierungen von Shine verwendeten Rohstoffe entsprechen sowohl den RoHS-Anforderungen (Bleigehalt ≤ 0,1% im homogenen Material) als auch der REACH-Verordnung (Bleigehalt unter 0,1% w/w).
Brandschutzklasse DIN 4102 B1 und B2
Für Märkte, die eine Einstufung nach der Euroklasse gemäß EN 13501-1 erfordern, können die Produkte die Klassen C-s1,d0 oder B-s1,d1 erfüllen. Gemäß den Produktspezifikationen ist eine unabhängige Prüfung durch eine benannte Stelle erforderlich. Shine kann diese Prüfung im Auftrag des Käufers veranlassen, wobei die Prüfungskosten vom Käufer zu tragen sind.
Prüfung durch unabhängige Stellen auf Anfrage
Je nach den Anforderungen des Käufers können Prüfungen durch SGS, Bureau Veritas, RoHS und den TÜV organisiert werden. Der Prüfumfang, die Normen und der Zeitplan werden vor Beginn der Arbeiten festgelegt. Die Prüfgebühren gehen zu Lasten des Käufers. Dies entspricht der branchenüblichen Praxis. Vertrauen Sie keinem Lieferanten, der behauptet, “alle Zertifizierungen seien inbegriffen”, es sei denn, er gibt die geltenden Normen, die Prüfstelle und das Ausstellungsjahr des Berichts eindeutig an.
Häufig gestellte Fragen
Antworten auf häufig gestellte Fragen zu den Produkten und Dienstleistungen von Shine.
Was bewirkt diese Hornhaut eigentlich?
Ist es für Flügeltüren und Schubladenführungen geeignet?
Ist es für Badezimmer und Küchen geeignet?
Reicht die Brandschutzklasse B1 aus? Welche Zertifizierung ist erforderlich?
Wie lange hält es im Freien?
Kann man es lackieren?
Wie hoch sind die Mindestbestellmenge und die Lieferzeiten?
Die Produktvergleiche, technischen Spezifikationen, Verarbeitungsparameter und Anwendungsempfehlungen auf dieser Seite basieren auf dem aktuellen Produktangebot von Shine und internen Testdaten. Die tatsächliche Produktleistung variiert je nach Dichte, Dicke, Farbe, Zusammensetzung und Betriebsbedingungen. Der Gegenvergleich stellt allgemeine Produkteigenschaften dar. Bitte überprüfen Sie vor der Bestellung die spezifischen Leistungswerte für die von Ihnen gewählte Spezifikation. Für eine projektspezifische Bewertung wenden Sie sich bitte an unser Team.
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