Panneau en mousse PVC Celuka
Les panneaux Celuka supportent des vis d'une force de 900 N ou plus. Ils sont dotés d'une surface dure de dureté Shore D65, de chants usinés à la CNC aux finitions nettes qui ne nécessitent pratiquement aucun ponçage, ainsi que d'un bandeau de chant en PUR qui adhère à la surface comme s'il en faisait partie intégrante.
Densité comprise entre 0,50 et 0,80 g/cm³, épaisseur comprise entre 1 et 40 mm, résistance à la flexion ≥ 18 MPa, norme DIN 4102 B1. Ce matériau convient aux meubles de salle de bains, aux meubles de cuisine, au mobilier de bureau, aux revêtements intérieurs et à la signalétique usinée par CNC.
La couche extérieure et le noyau sont issus de la même extrudeuse ; ainsi, le bord de coupe présente une surface uniforme, et non pas une couche extérieure blanche enroulée autour d'un noyau gris.
0.35–0.80
Densité
1 à 40 mm
Épaisseur
D65
Rive
≥ 900 N
Maintien des vis
Pourquoi les fabricants d'armoires et de meubles optent-ils pour les panneaux en mousse Celuka ?
Le MDF gonfle dans les salles de bains. À chaque fois.
Même un meuble de salle de bains fabriqué en MDF résistant à l'humidité finit par présenter des défaillances. Pas tout de suite. Au bout de douze à dix-huit mois, les bords commencent à gonfler. Le placage se décolle. Les portes ne ferment plus. Le client appelle. Le remplacement coûte plus cher que la valeur initiale des travaux. Le panneau en mousse Celuka présente une structure à cellules fermées. Cette structure à cellules fermées aide à empêcher l'eau de pénétrer, ce qui permet de conserver des dimensions plus stables dans des conditions humides qu'avec du MDF.
Le respect des normes relatives au formaldéhyde n'est plus facultatif
Le MDF et les panneaux de particules contiennent de la résine urée-formaldéhyde. Depuis des années, l’Union européenne renforce les limites en matière de formaldéhyde. Certains acheteurs ne découvrent que leurs armoires ne respectent pas la norme qu’une fois la marchandise arrivée à la douane. Les panneaux en mousse de PVC ne contiennent aucun liant à base de formaldéhyde. Les émissions sont inférieures au seuil de détection de la norme EN 717-1 et sont conformes à la classe E0 de la norme GB/T 39600. Si le marché de destination est l'Europe ou l'Amérique du Nord, l'argument de la conformité à lui seul justifie la différence de coût des matériaux.
Processus de fabrication
Définition et structure de base
Le procédé Celuka s'articule autour d'une torpille métallique placée à l'intérieur de la filière. Celle-ci occupe un espace au sein du flux de matière fondue, laissant une cavité creuse à mesure que la matière sort. Une plaque de calibrage refroidie est placée directement contre la sortie de la filière. La température de la surface de la masse fondue chute d’environ 190 degrés Celsius à moins de 70 degrés en l’espace de 0,5 à 1 seconde. Les chaînes de PVC en surface se solidifient instantanément pour former un réseau dense. L’agent gonflant n’a pas le temps de se décomposer. Cette surface solidifiée constitue la peau dure. Elle est lisse, dense et présente une dureté Shore D65.
La température au cœur reste comprise entre 180 et 190 degrés. L'agent gonflant se décompose et libère du gaz. La surface étant déjà complètement congelée, le gaz ne peut se dilater que vers l'intérieur, comblant ainsi la cavité laissée par le « torpille ». Ce moussage vers l'intérieur génère une contre-pression qui contribue à former une structure uniforme à cellules fermées.
L'épaisseur de la peau dépend de la taille de la torpille et de l'intensité du refroidissement ; elle varie généralement entre 0,1 et 1 millimètre. Un refroidissement excessif génère des contraintes résiduelles qui entraînent une déformation. À l'inverse, un refroidissement insuffisant ne permet pas d'obtenir une dureté de surface suffisante. La température de la matrice, la vitesse d'extrusion et la température de l'eau de refroidissement doivent être parfaitement adaptées les unes aux autres.
La classification de résistance au feu B1 résulte d’un système synergique à base de trioxyde d’antimoine et de borate de zinc. Le trioxyde d’antimoine capture les radicaux de combustion en phase gazeuse. Le borate de zinc forme une couche protectrice vitreuse à la surface et libère de l'eau de cristallisation à environ 290 degrés Celsius pour absorber la chaleur, tout en réduisant la densité de fumée générée par le trioxyde d'antimoine. Ensemble, ces deux composants font passer l'indice limite d'oxygène de 23 % à une valeur comprise entre 28 et 34 %. La charge totale en retardateurs de flamme varie de 15 à 45 parties pour 100 parties de résine PVC.
L'adjuvant de transformation ACR, dont le poids moléculaire est compris entre 500 000 et 1,2 million, forme un réseau tridimensionnel entrelacé avec les chaînes de PVC afin de renforcer la résistance à l'état fondu. Lorsque cette résistance est insuffisante, la pression du gaz de moussage provoque la rupture des parois cellulaires, entraînant une coalescence. La coupe transversale révèle alors de grandes cellules ou des cavités visibles.
Séquence de fabrication : les matières premières sont mélangées dans un mélangeur à grande vitesse à une température d'environ 120 degrés Celsius afin d'assurer une dispersion homogène, puis transférées dans un mélangeur de refroidissement à faible vitesse où leur température est ramenée à 40-50 degrés. Une extrudeuse conique à double vis plastifie le composé, dont la température passe d’environ 160 degrés dans la zone d’alimentation à 190 degrés dans la zone de dosage. La matière fondue passe au-dessus du « torpille » pour créer l’âme creuse ; la surface se solidifie contre la plaque de calibrage pour former la peau, tandis que l’âme se gonfle vers l’intérieur pour remplir la cavité. Une table de calibrage sous vide définit l’épaisseur et la planéité finales. Un dispositif de tirage à chenilles tire la feuille à une vitesse constante, et une scie automatique la découpe au format standard de 1 220 par 2 440 millimètres. Un ponçage double face en option maintient la tolérance d’épaisseur à ± 0,2 millimètre. Un film de protection en PE peut être appliqué avant la mise en stock.
Comment reconnaître un panneau Celuka
Placez la planche à la lumière naturelle.
La surface est lisse et brillante. Elle reflète la lumière. C'est le signe le plus évident d'une peau dure. En passant l'ongle sur la surface, on ne perçoit aucune texture. La peau est dense, avec une dureté de Shore D65.
Coupez un petit morceau et observez la coupe transversale.
Il s'agit de la méthode d'identification la plus fiable. La structure en couches est claire : une peau dense et dure sur les deux faces, d'une épaisseur de 0,1 à 1 millimètre, de couleur légèrement plus foncée que le noyau. Le noyau est une structure alvéolaire composée de fines cellules fermées et uniformes. Il n’y a pas de joint de colle entre la couche externe et le cœur. Les deux sont constitués de la même résine de PVC, de la même formulation. La différence de structure provient uniquement de la différence de vitesse de refroidissement. Sous grossissement, la transition entre la couche externe et le cœur est continue. Il n’y a pas d’interface brusque.
Passez-le dans une défonceuse CNC ou une scie.
Examinez le bord de coupe. Grâce à la présence de la peau dure, la ligne de coupe est nette et ne présente pas de peluches. C'est là un avantage direct de la peau, et c'est le contrôle rapide le plus pratique à effectuer en atelier.
Caractéristiques techniques
| Paramètre | Données | Référence sectorielle |
|---|---|---|
| Épaisseur | de 1 mm à 40 mm | de 1 mm à 40 mm |
| Plage de densité | 0,35 à 0,80 g/cm³ | Faible densité = plus léger et moins cher. Haute densité = plus rigide |
| Dimensions standard | 1 220 × 2 440 mm, 915 × 1 830 mm, 1 560 × 3 050 mm, 2 050 × 3 050 mm | 1 220 × 2 440 mm, 915 × 1 830 mm, 1 560 × 3 050 mm, 2 050 × 3 050 mm |
| Résistance à la flexion | Blanc, noir, rouge, bleu, jaune, vert, gris ; possibilité de personnalisation des couleurs | — |
| Résistance à la flexion | ≥ 18 MPa | De 12 à 25 MPa, en fonction de la densité |
| Dureté du rivage | D65 | D60 et plus |
| Température maximale en service continu | Données d'usine ≥ 70 °C | HDT à 264 psi, soit environ 63 °C |
| Température de fonctionnement | Jusqu'à 65 °C | Ne pas placer à proximité de sources de chaleur ni utiliser des draps de couleur foncée exposés à la lumière directe du soleil |
| Point de ramollissement Vicat | 73 à 82 °C, généralement environ 75 °C | — |
| Couleurs | Blanc, noir, rouge, bleu, jaune, vert, gris ; possibilité de personnalisation des couleurs | — |
Avis relatif au cahier des charges : Les données techniques ci-dessus correspondent à des valeurs typiques issues des essais internes menés par Shine et de références du secteur. Les normes d'essai sont mentionnées le cas échéant. Les valeurs réelles dépendent de la densité, de l'épaisseur, de la couleur et du lot de production du panneau. Pour les applications critiques, veuillez demander à notre équipe technique les données d'essai spécifiques au lot concerné. Des essais réalisés par un organisme tiers sont possibles à la demande et aux frais de l'acheteur.
Guide de traitement
La couche externe rigide du Celuka présente une épaisseur comprise entre 0,1 et 1 mm, avec une dureté Shore D65. Lorsqu'une fraise la traverse, elle se cisaille proprement ; un ponçage est nécessaire avant le collage, et les températures de cintrage à chaud sont plus élevées que pour les panneaux en mousse libre. Utilisée correctement, la peau dure est un avantage ; mal utilisée, elle constitue un obstacle.
Usinage CNC et découpe à la scie
Plaquage des chants : La largeur de la bande de chant doit correspondre à l'épaisseur du panneau plus 2 à 4 mm. Air chaud à 180 à 200 °C, vitesse d'avance de 15 à 20 m/min. Après la découpe, chanfreiner à R0,5 à 1,0 mm. La qualité dépend de la planéité du bord scié et de la température d'activation de la colle.
Laminage PUR : Avant le laminage, poncez la couche dure avec du papier de verre de grain 400, éliminez la poussière à l'air comprimé, puis essuyez avec de l'isopropanol pour éliminer toute trace de graisse. Appliquez la colle PUR à l'état fondu, à une température comprise entre 120 et 140 °C, avec une pression de 0,3 à 0,5 MPa et un temps de pressage de 10 à 30 secondes. À une température ambiante supérieure à 15 °C et une humidité relative supérieure à 40%, la résistance finale du collage est atteinte en 3 à 7 jours. Une humidité insuffisante entraîne un durcissement incomplet.
Plaquage des chants, stratification et collage de surface
Peinture : Avant de peindre, poncez la couche durcie avec du papier de verre de grain 200 à 400. Si vous ne poncez pas, la peinture s'écaillera. Utilisez uniquement des peintures acryliques ou au latex à base d'eau ; les peintures à l'huile et à base de solvants attaquent le PVC. Appliquez d'abord un apprêt spécifique pour le plastique, puis plusieurs couches fines de finition. Laissez sécher chaque couche avant d’appliquer la suivante ; le durcissement complet prend 30 jours. Ne peignez pas lorsque l’humidité dépasse 80%. Pour les panneaux foncés que vous souhaitez peindre en clair, appliquez d’abord une couche d’apprêt blanc.
Impression UV : Avant l'impression, assurez-vous que l'énergie de surface n'est pas inférieure à 38 dynes/cm. À la livraison, Celuka présente une valeur comprise entre 34 et 36 seulement. Traitez-le par effet corona pour atteindre une valeur comprise entre 40 et 44, puis imprimez immédiatement après le traitement. Si vous ne respectez pas cette étape, l'encre s'écaillera au bout de quelques mois.
Finition de surface : La paroi extérieure du Celuka peut être utilisée directement comme surface de finition. La section transversale présente une couleur uniforme de la paroi extérieure jusqu’au cœur, avec un gradient de densité progressif, ce qui rend superflus le laminage et le placage des chants.
Pour le collage du Celuka sur du métal, utilisez de la résine époxy ; poncez grossièrement la surface métallique, puis appliquez une couche d'apprêt. Pour le collage du Celuka sur de l'acrylique, utilisez un adhésif structurel à base de méthacrylate de méthyle. N'utilisez pas de colle PVA pour le bois.
Peinture, revêtement et finition de surface
Peinture : Avant de peindre, poncez la couche durcie avec du papier de verre de grain 200 à 400. Si vous ne poncez pas, la peinture s'écaillera. Utilisez uniquement des peintures acryliques ou au latex à base d'eau ; les peintures à l'huile et à base de solvants attaquent le PVC. Appliquez d'abord un apprêt spécifique pour le plastique, puis plusieurs couches fines de finition. Laissez sécher chaque couche avant d’appliquer la suivante ; le durcissement complet prend 30 jours. Ne peignez pas lorsque l’humidité dépasse 80%. Pour les panneaux foncés que vous souhaitez peindre en clair, appliquez d’abord une couche d’apprêt blanc.
Impression UV : Avant l'impression, assurez-vous que l'énergie de surface n'est pas inférieure à 38 dynes/cm. À la livraison, Celuka présente une valeur comprise entre 34 et 36 seulement. Traitez-le par effet corona pour atteindre une valeur comprise entre 40 et 44, puis imprimez immédiatement après le traitement. Si vous ne respectez pas cette étape, l'encre s'écaillera au bout de quelques mois.
Finition de surface : La paroi extérieure du Celuka peut être utilisée directement comme surface de finition. La section transversale présente une couleur uniforme de la paroi extérieure jusqu’au cœur, avec un gradient de densité progressif, ce qui rend superflus le laminage et le placage des chants.
Thermoformage, cintrage et fixation
Cintrage à chaud : Chauffez uniformément à une température comprise entre 70 et 120 °C. Pour un cintrage à chaud de précision, une température comprise entre 115 et 125 °C est recommandée, avec un chauffage par segments afin de garantir que le cœur atteigne la température souhaitée, et pas seulement la surface. Le rayon de cintrage minimal doit être compris entre 2 et 3 fois l'épaisseur du panneau. Après le cintrage, maintenez la forme et laissez refroidir naturellement ; ne pas tremper dans l'eau. Pour les courbes complexes, préparez des moules à l'avance afin de faciliter le cintrage.
Fixation : Il est indispensable de pré-percer des trous de guidage. Si vous enfoncez directement des vis autotaraudeuses, cela risque de fendre le cœur du matériau. Utilisez des vis à bois à filetage large et ne les serrez pas excessivement. Caractéristiques de résistance des vis : voir « Caractéristiques du produit > Résistance des vis ».
Lors de la pose, notez que le coefficient de dilatation thermique linéaire du PVC est d'environ 0,07 mm/m·°C. L'espacement entre les montants ne doit pas dépasser 400 mm. Utilisez des vis en acier inoxydable et pré-percez des trous espacés de 200 à 300 mm.
La découpe au laser est strictement interdite : Le PVC contient du chlore, et la température élevée du laser libère du chlorure d'hydrogène gazeux, qui est toxique et corrosif pour les équipements. Il n'y a aucune exception.
Demander des échantillons de Celuka à des fins d'analyse
Les paramètres de traitement ne constituent qu'un point de départ. Ce sont votre machine, votre outillage et les conditions de votre atelier qui déterminent les résultats finaux. Demandez des échantillons dans l'épaisseur, la densité et la couleur de votre choix.
Applications
Fabrication de meubles
La salle de bains est la pièce la plus humide d’un logement. Les panneaux traditionnels absorbent l'humidité dans les environnements humides, ce qui provoque la fissuration des bandes de chant et le desserrage des charnières. La structure à cellules fermées du PVC n'absorbe pas l'eau, et la résistance de fixation des vis reste inchangée dans des conditions humides. Il ne s'agit pas ici d'une comparaison de résistance dans des conditions sèches, mais de stabilité dans des conditions humides.
Pour les corps d'armoires, utilisez du Celuka de 15 à 18 mm, d'une densité comprise entre 0,55 et 0,65 g/cm³ (spécifications de fixation des vis : voir la rubrique « Caractéristiques du produit »). Pré-percez des trous pilotes, utilisez des vis à bois à filetage large et ne serrez pas excessivement. Pour les portes, utilisez des épaisseurs de 5 à 10 mm, avec un revêtement décoratif laminé PUR et des bandes de chant en PVC assorties.
Les meubles de cuisine présentent les mêmes caractéristiques que les meubles de salle de bains ; il convient de noter que les finitions de surface doivent être résistantes aux produits d'entretien. Pour le mobilier de bureau, on peut utiliser le classement ignifuge B2, avec une densité réduite à 0,50-0,60 afin de diminuer les coûts des matériaux. Les exigences en matière de charge sont moins élevées dans les environnements de bureau que pour les armoires, et l’environnement sec ne nécessite pas d’imperméabilisation.
Signalétique extérieure et structures d'affichage
Dans le secteur de la publicité, le Celuka n'est pas utilisé comme support d'impression. Pour l'impression, le carton alvéolaire est moins cher et plus pratique. Le Celuka est destiné à la gravure CNC et à la fabrication d'enseignes nécessitant une résistance structurelle.
Les lettres et logos gravés en 3D constituent l'application publicitaire la plus courante pour le Celuka. Ce matériau à surface dure se découpe proprement au passage de l'outil, et les bords ne nécessitent aucun ponçage. Pour une gravure directe, utilisez une épaisseur de 5 à 10 mm et une densité comprise entre 0,50 et 0,60, avec une fraise à rainure en O à une seule rainure. Les présentoirs PLV utilisent également du Celuka de 5 mm, découpé par CNC et imprimé aux UV, offrant une plus grande durabilité que les panneaux en mousse libre.
Pour les enseignes commerciales en extérieur, optez pour le Celuka de 8 à 10 mm ; cette épaisseur permet de prévoir des joints de dilatation. Les panneaux de couleur foncée absorbent la chaleur lorsqu'ils sont exposés directement au soleil : pensez à prévoir des joints de dilatation de 3 à 5 mm par mètre. Si l'enseigne doit rester en place à l'extérieur pendant plus de 7 ans, optez pour un panneau coextrudé plutôt que pour du Celuka. Pour plus de détails sur la résistance au feu et la durée de vie en extérieur, consultez les rubriques « Caractéristiques du produit » et « Spécifications techniques ».
Décoration architecturale
La décoration architecturale constitue le plus grand segment d'application mondial pour Celuka.
Pour le revêtement des murs intérieurs, utilisez du Celuka de 8 à 12 mm, d'une densité comprise entre 0,50 et 0,60. Des options résistantes au feu sont disponibles lorsque les codes de construction l'exigent (voir la rubrique « Caractéristiques du produit » pour plus de détails sur la classe B1). L'entraxe des montants ne doit pas dépasser 400 mm ; fixez les panneaux à l'aide de vis en acier inoxydable dans des trous pré-percés, et prévoyez des joints de dilatation de 5 à 8 mm tous les 3 mètres. Le coefficient de dilatation thermique du PVC est de 0,07 mm/m·°C : le non-respect de ces joints entraînera une déformation des panneaux.
Pour les cloisons de bureau, optez pour une épaisseur de 12 à 15 mm. L’isolation acoustique à une seule couche offre un indice STC d’environ 25 dB ; une double couche, avec une cavité de 50 mm et une isolation acoustique, peut atteindre un indice STC de 35 à 40 dB. La section transversale de Celuka présente une couleur uniforme de la surface jusqu'au cœur, ne nécessitant ni placage de chants ni placage de finition, et peut être utilisée directement comme surface finie de la cloison.
Pour les plafonds, utilisez des panneaux de 8 à 12 mm d'épaisseur, dont la densité est réduite à 0,45-0,55. Légers et résistants à l'eau : contrairement aux plaques de plâtre traditionnelles, qui s'abîment au contact de l'eau, les plafonds Celuka n'ont pas besoin d'être remplacés en cas de fuite de canalisation.
Le coffrage à béton constitue une application spécifique du Celuka. Le Celuka haute densité (0,60 à 0,80), d’une épaisseur de 15 à 18 mm, peut être réutilisé entre 20 et 60 fois, en fonction de sa formulation et des opérations de nettoyage et d’entretien effectuées après le décoffrage. Le coût par utilisation est inférieur de plus de moitié à celui d’un coffrage en bois. Après le décoffrage, il suffit de rincer à l’eau claire : aucun agent de démoulage n’est nécessaire. Il ne s’agit pas d’un coffrage permanent, mais d’un coffrage réutilisable.
Équipements pour le commerce de détail et les magasins
Les rayonnages et les tables de présentation destinés au commerce de détail nécessitent des panneaux dont les bords peuvent être laissés apparents sans traitement de finition supplémentaire. Le bord coupé à peau dure du Celuka constitue la surface finie : de couleur uniforme, sans ligne de démarcation. Utilisez une épaisseur de 8 à 12 mm et une densité comprise entre 0,50 et 0,65. Le panneau peut être cintré à chaud pour obtenir des formes courbes, gravé par CNC avec des logos de marque et laminé avec des films imitation métal brossé ou grain de bois.
Pour les panneaux muraux des boutiques éphémères, utilisez du Celuka de 5 à 8 mm d’épaisseur sans finition de surface supplémentaire, ce qui permet un montage et un démontage rapides. Si une légèreté extrême et un faible coût sont requis, les panneaux en mousse libre de 3 à 5 mm constituent une alternative. L’avantage du Celuka réside dans sa résistance aux rayures après des montages et démontages répétés, ce qui permet de multiples cycles de réutilisation.
Vous ne savez pas si Celuka est adapté à votre application spécifique ?
Chaque secteur d'activité a ses propres exigences en matière de densité, d'épaisseur, de résistance au feu et de mise en œuvre. Que vous fabriquiez des meubles, posiez des revêtements muraux ou usiniez des enseignes en 3D, notre équipe technique peut vous fournir des recommandations techniques adaptées à votre environnement de production.
Usine de fabrication Shine
Normes de qualité et conformité
Certifié. Couvre la conception, la production, le contrôle qualité et la livraison. Il ne s'agit pas d'un simple certificat accroché au mur, mais d'un système qui garantit que le lot de Celuka que vous avez commandé en mars est fabriqué exactement de la même manière que celui que vous avez commandé en septembre.
Système de gestion de la qualité ISO 9001
Les matières premières utilisées dans les formulations de PVC de Shine sont conformes à la fois à la directive RoHS (teneur en plomb ≤ 0,11 TP3T dans le matériau homogène) et au règlement REACH (teneur en plomb inférieure à 0,11 TP3T en poids).
Classification au feu selon la norme DIN 4102 : B1 et B2
Pour les marchés exigeant une classification Euroclasse selon la norme EN 13501-1, les produits peuvent répondre aux niveaux de classe C-s1,d0 ou B-s1,d1. Des essais indépendants réalisés par un organisme notifié sont requis conformément aux spécifications du produit. Shine peut organiser ces essais pour le compte de l'acheteur, les frais d'essai étant à la charge de ce dernier.
Essais réalisés par un organisme tiers sur demande
En fonction des exigences de l'acheteur, des essais peuvent être organisés par SGS, Bureau Veritas, RoHS et TÜV. Le périmètre des essais, les normes applicables et le calendrier sont confirmés avant le début des opérations. Les frais de tests sont à la charge de l'acheteur. Il s'agit d'une pratique courante dans le secteur. Méfiez-vous d'un fournisseur qui affirme que “ toutes les certifications sont incluses ” s'il ne précise pas clairement les normes applicables, l'organisme de contrôle et l'année de délivrance du rapport.
Foire aux questions
Réponses aux questions fréquemment posées concernant les produits et services Shine.
À quoi sert exactement cette peau dure ?
Est-il compatible avec les portes à charnières et les glissières de tiroirs ?
Est-ce adapté aux salles de bains et aux cuisines ?
La classe de résistance au feu B1 est-elle suffisante ? Quelle certification est nécessaire ?
Combien de temps tiendra-t-il à l'extérieur ?
Peut-on le peindre ?
Quels sont la quantité minimale de commande et les délais de livraison ?
Les comparaisons de produits, les caractéristiques techniques, les paramètres de traitement et les recommandations d'utilisation figurant sur cette page s'appuient sur la gamme actuelle de produits Shine et sur les données issues de nos essais internes. Les performances réelles des produits varient en fonction de la densité, de l'épaisseur, de la couleur, de la formulation et des conditions d'utilisation. Le tableau comparatif présente les caractéristiques générales des produits. Veuillez vérifier les valeurs de performance spécifiques correspondant aux spécifications que vous avez choisies avant de passer commande. Pour une évaluation spécifique à votre projet, contactez notre équipe.
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