Pannello in schiuma PVC Celuka
Il pannello Celuka trattiene viti con una forza di 900 N o superiore, presenta una superficie dura secondo la scala Shore D65, bordi lavorati al CNC che non richiedono quasi alcuna levigatura e una bordatura in PUR che aderisce alla superficie come se ne facesse parte integrante.
Densità compresa tra 0,50 e 0,80 g/cm³, spessore compreso tra 1 e 40 mm, resistenza alla flessione ≥18 MPa, DIN 4102 B1. È indicato per mobili da bagno, mobili da cucina, mobili da ufficio, rivestimenti interni e insegne fresate a CNC.
La pelle e l’anima provengono dallo stesso estrusore, quindi il bordo tagliato presenta una superficie uniforme, non una pelle bianca avvolta attorno a un’anima grigia.
0.35–0.80
Densità
1–40 mm
Spessore
D65
Riva
≥900 N
Bloccaggio delle viti
Perché i produttori di mobili e armadi scelgono i pannelli in schiuma Celuka
L'MDF si gonfia nei bagni. Ogni volta.
Un mobile da bagno realizzato in MDF resistente all’umidità finisce comunque per guastarsi. Non immediatamente. Dopo dodici-diciotto mesi, i bordi iniziano a gonfiarsi. L’impiallacciatura si stacca. Le ante smettono di chiudersi. Il cliente chiama. La sostituzione costa più di quanto valesse il lavoro originale. Il pannello in schiuma Celuka ha una struttura a celle chiuse. La struttura a celle chiuse aiuta a tenere fuori l’acqua, quindi le dimensioni rimangono più stabili in condizioni di umidità rispetto all’MDF.
Il rispetto dei limiti relativi alla formaldeide non è più facoltativo
L’MDF e il pannello truciolare sono realizzati con resina urea-formaldeide. Da anni l’UE sta inasprendo i limiti relativi alla formaldeide. Alcuni acquirenti scoprono che i propri mobili non sono conformi allo standard solo quando la spedizione raggiunge la dogana. I pannelli in schiuma di PVC non contengono leganti a base di formaldeide. Le emissioni sono inferiori al limite di rilevabilità previsto dalla norma EN 717-1 e sono conformi al grado E0 della norma GB/T 39600. Se il mercato di destinazione è l’Europa o il Nord America, il solo aspetto della conformità compensa la differenza di costo del materiale.
Processo di produzione
Definizione e struttura di base
Il processo Celuka si basa su un siluro metallico all’interno dello stampo. Esso occupa spazio all’interno del flusso di materiale fuso, lasciando una cavità vuota man mano che il materiale fuoriesce. Una piastra di calibratura raffreddata è posizionata direttamente contro l’uscita dello stampo. La temperatura della superficie del materiale fuso scende da circa 190 gradi Celsius a meno di 70 gradi in un tempo compreso tra 0,5 e 1 secondo. Le catene di PVC superficiali si solidificano istantaneamente formando una struttura compatta. L’agente espandente non ha il tempo di decomporsi. Questa superficie solidificata costituisce la pelle dura. È liscia, compatta e presenta una durezza Shore D65.
Il nucleo mantiene una temperatura compresa tra 180 e 190 gradi. L’agente espandente si decompone e rilascia gas. Poiché la superficie è già completamente congelata, il gas può espandersi solo verso l’interno, riempiendo la cavità lasciata dal “siluro”. Questa schiumatura verso l’interno genera una contropressione che contribuisce a produrre una struttura a celle chiuse uniforme.
Lo spessore della pelle è determinato dalle dimensioni del siluro e dall'intensità di raffreddamento, e varia in genere da 0,1 a 1 millimetro. Un raffreddamento eccessivo genera tensioni residue che causano deformazioni. Un raffreddamento insufficiente comporta una durezza superficiale inadeguata. La temperatura dello stampo, la velocità di estrusione e la temperatura dell'acqua di raffreddamento devono essere accuratamente calibrate.
La classe di reazione al fuoco B1 è garantita da un sistema sinergico a base di triossido di antimonio e borato di zinco. Il triossido di antimonio cattura i radicali di combustione in fase gassosa. Il borato di zinco forma uno strato protettivo vetroso sulla superficie e, a circa 290 gradi Celsius, rilascia acqua di cristallizzazione per assorbire calore, riducendo al contempo la densità del fumo causata dal triossido di antimonio. Insieme, questi due componenti aumentano l’indice limite di ossigeno dal 23% a un valore compreso tra il 28% e il 34%. Il carico totale di ritardanti di fiamma varia da 15 a 45 parti per cento parti di resina di PVC.
L'additivo di lavorazione ACR, con un peso molecolare compreso tra 500.000 e 1,2 milioni, forma una rete tridimensionale intrecciata con le catene di PVC per conferire resistenza allo stato fuso. Quando la resistenza allo stato fuso è insufficiente, la pressione del gas schiumogeno rompe le pareti delle celle, provocando la coalescenza. La sezione trasversale rivela celle di grandi dimensioni o cavità visibili.
Sequenza di produzione: le materie prime vengono miscelate in un miscelatore ad alta velocità a circa 120 gradi Celsius per ottenere una dispersione uniforme, quindi trasferite in un miscelatore di raffreddamento a bassa velocità e portate a una temperatura compresa tra 40 e 50 gradi. Un estrusore conico a doppia vite plastifica il composto, la cui temperatura sale da circa 160 gradi nella zona di alimentazione a 190 gradi nella zona di dosaggio. La massa fusa passa sopra il siluro per creare l’anima cava; la superficie si solidifica contro la piastra di dimensionamento per formare la pelle, mentre l’anima si espande verso l’interno per riempire la cavità. Un tavolo di calibrazione sottovuoto imposta lo spessore e la planarità finali. Un sistema di trascinamento a cingoli trascina il foglio a velocità costante e una sega automatica lo taglia alle dimensioni standard del pannello di 1220 × 2440 millimetri. La levigatura su entrambi i lati, opzionale, mantiene la tolleranza di spessore entro ±0,2 millimetri. Prima dello stoccaggio è possibile applicare una pellicola protettiva in PE.
Come riconoscere il legno di Celuka
Posiziona la tavola sotto la luce naturale.
La superficie è liscia e lucida. Riflette la luce. Questo è il segno più evidente della durezza della pelle. Passando un'unghia sulla superficie non si avverte alcuna irregolarità. La pelle è compatta, con una durezza Shore D65.
Taglia un pezzetto ed esamina la sezione trasversale.
Questo è il metodo di identificazione più affidabile. La struttura a strati è chiara: una pelle densa e dura su entrambe le facce, con uno spessore compreso tra 0,1 e 1 millimetro, di colore leggermente più scuro rispetto all’anima. L’anima è una struttura schiumosa con celle chiuse, fini e uniformi. Non vi è alcuna linea di giunzione tra il rivestimento e l’anima. Entrambi sono costituiti dalla stessa resina di PVC, con la stessa formulazione. La differenza di struttura deriva esclusivamente dalla diversa velocità di raffreddamento. Sotto ingrandimento, la transizione dal rivestimento all’anima è continua. Non vi è alcuna interfaccia netta.
Lavoralo con una fresatrice CNC o una sega.
Esaminare il bordo del taglio. Grazie alla presenza della buccia dura, la linea di taglio risulta netta e senza pelucchi. Questo è un vantaggio diretto della buccia ed è il controllo rapido più pratico da effettuare in officina.
Specifiche tecniche
| Parametro | Dati | Riferimenti di settore |
|---|---|---|
| Spessore | da 1 mm a 40 mm | da 1 mm a 40 mm |
| Intervallo di densità | da 0,35 a 0,80 g/cm³ | Bassa densità = più leggero ed economico. Alta densità = più rigido |
| Dimensioni standard | 1220×2440 mm, 915×1830 mm, 1560×3050 mm, 2050×3050 mm | 1220×2440 mm, 915×1830 mm, 1560×3050 mm, 2050×3050 mm |
| Resistenza alla flessione | Bianco, nero, rosso, blu, giallo, verde, grigio; possibilità di personalizzazione del colore | — |
| Resistenza alla flessione | ≥ 18 MPa | da 12 a 25 MPa, in funzione della densità |
| Durezza costiera | D65 | D60 e oltre |
| Temperatura massima di esercizio in regime continuo | Dati di fabbrica ≥ 70 °C | HDT a 264 psi (circa 63 °C) |
| Temperatura di esercizio | Fino a 65 °C | Non collocare vicino a fonti di calore né utilizzare teli di colore scuro esposti alla luce diretta del sole |
| Punto di rammollimento Vicat | Da 73 a 82 °C, tipicamente circa 75 °C | — |
| Colori | Bianco, nero, rosso, blu, giallo, verde, grigio; possibilità di personalizzazione del colore | — |
Avviso relativo alle specifiche: I dati tecnici sopra riportati rappresentano valori tipici ricavati dai test interni di Shine e dai riferimenti del settore. Gli standard di prova sono citati ove applicabile. I valori effettivi dipendono dalla densità, dallo spessore, dal colore e dal lotto di produzione del pannello. Per applicazioni critiche, richiedere al nostro team tecnico i dati di prova specifici per il lotto. Su richiesta e a spese dell'acquirente, è possibile effettuare test da parte di terzi.
Guida all’elaborazione
Lo strato esterno rigido di Celuka ha uno spessore compreso tra 0,1 e 1 mm e una durezza Shore D65. Quando viene attraversata da una fresa, si taglia in modo netto; prima dell’incollaggio è necessaria la levigatura e le temperature di piegatura a caldo sono superiori rispetto a quelle dei pannelli in schiuma libera. Se utilizzata correttamente, la pelle dura rappresenta un vantaggio; se utilizzata in modo errato, costituisce un ostacolo.
Lavorazione CNC e taglio con sega
Bordatura: La larghezza del bordo deve essere pari allo spessore del pannello più 2-4 mm. Aria calda a 180-200 °C, velocità di avanzamento 15-20 m/min. Dopo la rifilatura, smussare a R0,5-1,0 mm. La qualità dipende dalla planarità del bordo segato e dalla temperatura di attivazione dell’adesivo.
Laminazione PUR: Prima della laminazione, carteggiare lo strato duro con carta abrasiva a grana 400, rimuovere la polvere con aria compressa e pulire con isopropanolo per eliminare il grasso. Applicare l’adesivo PUR allo stato fuso a una temperatura compresa tra 120 e 140 °C, con una pressione da 0,3 a 0,5 MPa e un tempo di pressatura da 10 a 30 secondi. A una temperatura ambiente superiore a 15 °C e con un’umidità relativa superiore al 40%, la resistenza finale dell’incollaggio viene raggiunta in 3-7 giorni. Un’umidità insufficiente comporta un indurimento incompleto.
Bordatura, laminazione e incollaggio delle superfici
Pittura: Prima di verniciare, carteggiare lo strato indurito con carta abrasiva a grana da 200 a 400. Se si salta la fase di carteggiatura, la vernice si scrosterà. Utilizzare solo vernici acriliche o al lattice a base d’acqua; le vernici a base di olio e a base di solventi aggrediscono il PVC. Applicare prima un primer specifico per la plastica, quindi applicare più mani sottili di finitura. Lasciare asciugare ogni mano prima di applicare quella successiva; l’indurimento completo richiede 30 giorni. Non verniciare quando l’umidità supera l’80%. Per i pannelli scuri da verniciare con colori chiari, applicare prima un primer di fondo bianco.
Stampa UV: Prima della stampa, assicurarsi che l'energia superficiale non sia inferiore a 38 dyne/cm. Il Celuka, così come viene fornito, ha un valore compreso tra 34 e 36. Trattare con corona fino a raggiungere un valore compreso tra 40 e 44 e procedere alla stampa immediatamente dopo il trattamento. Se si salta questo passaggio, l'inchiostro si sfalderà dopo pochi mesi.
Finitura superficiale: La superficie dura di Celuka può essere utilizzata direttamente come finitura. La sezione trasversale presenta un colore uniforme dalla superficie al nucleo, con un gradiente di densità graduale, e non richiede né laminatura né bordatura.
Per l'incollaggio di Celuka su metallo, utilizzare resina epossidica; irruvidire la superficie metallica con una carteggiatura grossolana e applicare un primer. Per l'incollaggio di Celuka su acrilico, utilizzare adesivo strutturale a base di metilmetacrilato. Non utilizzare colla PVA per legno.
Verniciatura, rivestimento e finitura delle superfici
Pittura: Prima di verniciare, carteggiare lo strato indurito con carta abrasiva a grana da 200 a 400. Se si salta la fase di carteggiatura, la vernice si scrosterà. Utilizzare solo vernici acriliche o al lattice a base d’acqua; le vernici a base di olio e a base di solventi aggrediscono il PVC. Applicare prima un primer specifico per la plastica, quindi applicare più mani sottili di finitura. Lasciare asciugare ogni mano prima di applicare quella successiva; l’indurimento completo richiede 30 giorni. Non verniciare quando l’umidità supera l’80%. Per i pannelli scuri da verniciare con colori chiari, applicare prima un primer di fondo bianco.
Stampa UV: Prima della stampa, assicurarsi che l'energia superficiale non sia inferiore a 38 dyne/cm. Il Celuka, così come viene fornito, ha un valore compreso tra 34 e 36. Trattare con corona fino a raggiungere un valore compreso tra 40 e 44 e procedere alla stampa immediatamente dopo il trattamento. Se si salta questo passaggio, l'inchiostro si sfalderà dopo pochi mesi.
Finitura superficiale: La superficie dura di Celuka può essere utilizzata direttamente come finitura. La sezione trasversale presenta un colore uniforme dalla superficie al nucleo, con un gradiente di densità graduale, e non richiede né laminatura né bordatura.
Termoformatura, piegatura e fissaggio
Piegatura a caldo: Riscaldare in modo uniforme a una temperatura compresa tra 70 e 120 °C. Per la piegatura a caldo di precisione, si raccomanda una temperatura compresa tra 115 e 125 °C, con riscaldamento a segmenti per garantire che la temperatura raggiunga il nucleo e non solo la superficie. Il raggio minimo di piegatura è pari a 2-3 volte lo spessore del pannello. Dopo la piegatura, mantenere la forma e lasciare raffreddare naturalmente; non raffreddare bruscamente con acqua. Per curve complesse, preparare in anticipo degli stampi per facilitare la modellatura.
Fissaggio: È necessario praticare dei fori pilota. L'inserimento diretto delle viti autofilettanti provoca la spaccatura del nucleo. Utilizzare viti da legno a filettatura larga e non serrarle eccessivamente. Specifiche relative alla tenuta delle viti: consultare la sezione Caratteristiche del prodotto > Resistenza di tenuta delle viti.
Durante l'installazione, tenere presente che il coefficiente di dilatazione termica lineare del PVC è di circa 0,07 mm/m·°C. La distanza tra i montanti non deve superare i 400 mm. Utilizzare viti in acciaio inossidabile con fori preforati a una distanza compresa tra 200 e 300 mm.
Il taglio al laser è assolutamente vietato: Il PVC contiene cloro e l'elevata temperatura del laser provoca il rilascio di gas cloruro di idrogeno, che è tossico e corrosivo per le apparecchiature. Non ci sono eccezioni.
Richiedi campioni di Celuka per i test
I parametri di lavorazione rappresentano solo un punto di partenza. Sono la vostra macchina, le vostre attrezzature e le condizioni del vostro laboratorio a determinare i risultati finali. Richiedete dei campioni con lo spessore, la densità e il colore che preferite.
Applicazioni
Produzione di mobili
Il bagno è l’ambiente con il più alto tasso di umidità in un edificio residenziale. I pannelli tradizionali assorbono l’umidità negli ambienti umidi, causando la rottura dei bordi e l’allentamento delle cerniere. La struttura a celle chiuse del PVC non assorbe acqua e la tenuta delle viti rimane invariata in condizioni di umidità. Non si tratta di un confronto di resistenza in condizioni di asciutto, ma di stabilità in condizioni di umidità.
Per i corpi dei mobili, utilizzare Celuka da 15 a 18 mm, con densità compresa tra 0,55 e 0,65 g/cm³ (specifiche di tenuta delle viti: vedere le caratteristiche del prodotto). Praticare fori pilota, utilizzare viti per legno a filettatura larga e non serrare eccessivamente. Per le ante, utilizzare spessori da 5 a 10 mm, con rivestimento decorativo laminato PUR e bordatura in PVC abbinata.
I mobili da cucina presentano gli stessi parametri dei mobili da bagno; si noti che le finiture superficiali devono essere resistenti ai detergenti. Per i mobili da ufficio è possibile utilizzare il grado ignifugo B2, con una densità ridotta a un valore compreso tra 0,50 e 0,60 per contenere i costi dei materiali. I requisiti di resistenza al carico negli ambienti d’ufficio sono inferiori rispetto a quelli dei mobili da cucina e l’ambiente asciutto non richiede l’impermeabilizzazione.
Segnaletica per esterni e strutture espositive
Il ruolo di Celuka nel settore pubblicitario non è quello di supporto di stampa. Per la stampa, il pannello in schiuma libera è più economico e pratico. Celuka è indicato per l’incisione CNC e per le insegne che richiedono resistenza strutturale.
Le lettere e i loghi incisi in 3D rappresentano l’applicazione pubblicitaria più tipica per Celuka. Il rivestimento rigido si taglia in modo netto al passaggio dell’utensile e i bordi non richiedono levigatura. Per l’incisione diretta, utilizzare uno spessore da 5 a 10 mm e una densità compresa tra 0,50 e 0,60, con una fresa a scanalatura O a singola scanalatura. Anche gli espositori POP utilizzano Celuka da 5 mm, tagliato a CNC e con stampa UV, offrendo una maggiore durata rispetto ai pannelli in schiuma espansa.
Per le insegne commerciali da esterno, scegliete Celuka da 8 a 10 mm; lo spessore consente di lasciare spazio per i giunti di dilatazione. I pannelli di colore scuro assorbono il calore se esposti alla luce solare diretta: ricordatevi di prevedere fessure di dilatazione da 3 a 5 mm per metro. Se l’insegna deve rimanere all’aperto per più di 7 anni, scegliete un pannello coestruso anziché il Celuka. Per i dettagli sulla resistenza al fuoco e sulla durata all’aperto, consultate la sezione “Caratteristiche del prodotto” e le “Specifiche tecniche”.
Decorazione architettonica
La decorazione architettonica rappresenta il segmento di applicazione più ampio a livello globale per Celuka.
Per il rivestimento delle pareti interne, utilizzare Celuka da 8 a 12 mm, con densità compresa tra 0,50 e 0,60. Sono disponibili opzioni ignifughe laddove richiesto dalle normative edilizie (vedere la sezione “Caratteristiche del prodotto” per i dettagli sulla classe B1). La distanza tra i montanti non deve superare i 400 mm; fissare con viti in acciaio inossidabile in fori preforati e prevedere fessure di dilatazione da 5 a 8 mm ogni 3 metri. Il coefficiente di dilatazione termica del PVC è pari a 0,07 mm/m·°C: la mancata predisposizione delle fessure comporterà la deformazione dei pannelli.
Per le pareti divisorie degli uffici, utilizzare uno spessore compreso tra 12 e 15 mm. L’isolamento acustico a strato singolo è di circa 25 dB STC; quello a doppio strato, con un’intercapedine di 50 mm e isolamento acustico, può raggiungere valori compresi tra 35 e 40 dB STC. La sezione trasversale di Celuka presenta un colore uniforme dalla superficie esterna all’anima, non richiede bordatura né impiallacciatura e può essere utilizzata direttamente come superficie di finitura della parete divisoria.
Per i soffitti, utilizzare spessori da 8 a 12 mm, con densità ridotta a un valore compreso tra 0,45 e 0,55. Leggeri e resistenti all’acqua: i tradizionali pannelli in cartongesso si danneggiano a contatto con l’acqua, mentre i soffitti Celuka non richiedono la sostituzione in caso di perdite dalle tubature.
La cassaforma per calcestruzzo rappresenta un’applicazione specifica del Celuka. Il Celuka ad alta densità, con valori compresi tra 0,60 e 0,80 e uno spessore da 15 a 18 mm, può essere riutilizzato da 20 a 60 volte, a seconda della formulazione e delle operazioni di pulizia e manutenzione effettuate dopo la sformatura. Il costo per utilizzo è inferiore alla metà di quello delle casseforme in legno. Dopo la sformatura, è sufficiente sciacquare con acqua pulita: non è necessario alcun distaccante. Non si tratta di casseforme permanenti, ma di casseforme riutilizzabili.
Arredi per negozi e punti vendita
Gli scaffali e i tavoli espositivi per la vendita al dettaglio richiedono pannelli i cui bordi possano essere lasciati a vista senza necessità di un trattamento secondario. Il bordo tagliato con rivestimento rigido di Celuka costituisce la superficie finita: uniforme nel colore, senza linee di demarcazione. Utilizzare spessori da 8 a 12 mm e densità da 0,50 a 0,65. Il pannello può essere piegato a caldo per ottenere forme curve, inciso a CNC con loghi di marca e laminato con fogli metallici spazzolati o con venature del legno.
Per i pannelli murali dei negozi temporanei, utilizzare Celuka da 5 a 8 mm senza finitura superficiale secondaria, in modo da consentire un montaggio e uno smontaggio rapidi. Se sono richiesti leggerezza estrema e costi contenuti, un’alternativa è rappresentata dai pannelli in schiuma libera da 3 a 5 mm. Il vantaggio di Celuka risiede nella sua resistenza ai graffi anche dopo ripetuti montaggi e smontaggi, il che ne consente il riutilizzo per più cicli.
Non sei sicuro che Celuka sia adatto alla tua applicazione specifica?
Ogni settore ha i propri requisiti in termini di densità, spessore, resistenza al fuoco e lavorazione. Che si tratti di produrre mobili, installare rivestimenti murali o realizzare insegne 3D con fresatura, il nostro team tecnico è in grado di fornire raccomandazioni tecniche su misura per il vostro ambiente di produzione.
Stabilimento produttivo di Shine
Standard di qualità e conformità
Certificato. Copre la progettazione, la produzione, il controllo qualità e la consegna. Non si tratta di un semplice certificato appeso al muro, ma di un sistema che garantisce che il lotto di Celuka ordinato a marzo sia prodotto esattamente come quello ordinato a settembre.
Sistema di gestione della qualità ISO 9001
Le materie prime utilizzate nelle formulazioni in PVC di Shine sono conformi sia ai requisiti della direttiva RoHS (contenuto di piombo ≤ 0,1% nel materiale omogeneo) sia alla normativa REACH (contenuto di piombo inferiore a 0,1% in peso).
Classe di reazione al fuoco DIN 4102 B1 e B2
Per i mercati che richiedono la classificazione Euroclasse secondo la norma EN 13501-1, i prodotti possono soddisfare i livelli di Classe C-s1,d0 o B-s1,d1. È richiesta una prova indipendente presso un organismo notificato, in conformità alle specifiche del prodotto. Shine può organizzare tali prove per conto dell’acquirente; i costi delle prove sono a carico dell’acquirente.
Test effettuati da terzi su richiesta
In base alle esigenze dell’acquirente, è possibile organizzare collaudi da parte di SGS, Bureau Veritas, RoHS e TÜV. L’ambito dei collaudi, le norme di riferimento e le tempistiche vengono confermati prima di procedere. I costi dei test sono a carico dell’acquirente. Si tratta di una prassi standard del settore. Non fidatevi di un fornitore che dichiara “tutte le certificazioni incluse” a meno che non specifichi chiaramente le norme applicabili, l’ente di certificazione e l’anno di emissione del rapporto.
Domande frequenti
Risposte alle domande più frequenti sui prodotti e sui servizi Shine.
A cosa serve in realtà la pelle dura?
È in grado di sostenere ante a battente e guide per cassetti?
È adatto per bagni e cucine?
La classe di reazione al fuoco B1 è sufficiente? Quale certificazione è necessaria?
Quanto tempo resisterà all'aperto?
Si può verniciare?
Quali sono la quantità minima d'ordine e i tempi di consegna?
I confronti tra prodotti, le specifiche tecniche, i parametri di lavorazione e i consigli di applicazione riportati in questa pagina si basano sull'attuale gamma di prodotti Shine e sui dati dei test interni. Le prestazioni effettive del prodotto variano in base alla densità, allo spessore, al colore, alla formulazione e alle condizioni operative. Il confronto affiancato illustra le caratteristiche generali del prodotto. Verificate i valori specifici delle prestazioni relativi alle specifiche scelte prima di effettuare l'ordine. Per una valutazione specifica del progetto, contattate il nostro team.
Prodotti correlati
Fai il passo successivo
Tre modi per procedere. Scegli in base alla fase in cui ti trovi nel processo di selezione. Ti risponderemo entro 1 giorno lavorativo.