PVC-Schaumplatte mit glatter Oberfläche

PVC-Schaumplatten mit glatter Oberfläche werden gegen einen gekühlten Kalibrierer oder eine polierte Matrize geformt, wodurch eine Oberfläche mit einer Rauheit von weniger als 1 μm und ohne offene Poren entsteht. Diese Glätte sorgt dafür, dass die PUR-Kantenumleimung die Kante vollständig benetzt und verhindert, dass die Struktur des Trägermaterials durch hochglänzende Laminate hindurchscheint.

Zudem erfüllt es höhere Reinigungsstandards, weshalb im Gesundheitswesen und in der Lebensmittelverarbeitung glatte Celuka-Wände mit geschweißten Nähten zum Einsatz kommen. Der Glanzgrad ist eine separate Spezifikation: „glatt“ kann matt, seidenmatt oder hochglänzend sein.

Artikelnummer: PVC-Schaumplatte mit glatter Oberfläche Kategorie: PVC-Schaumplatte Tag: Oberfläche

Beschreibung

Formung der Low-Ra-Oberfläche

PVC-Schaumplatten mit glatter Oberfläche werden im Celuka-Verfahren oder durch Coextrusion hergestellt. In beiden Fällen bildet sich die Oberfläche an einer präzisen Metalloberfläche – bei Celuka an einem gekühlten Kalibrierwerkzeug, bei der Coextrusion an einer polierten Düsenlippe –, während das PVC noch geschmolzen ist. Das Ergebnis ist eine Oberfläche mit geringer Rauheit (Ra typischerweise unter 1 μm), ohne offene Porosität und mit einem Glanzgrad, der durch die Beschaffenheit des Kalibrators bzw. der Düse bestimmt wird.

Haftfestigkeit der Kantenumleimung

Glatte Kanten maximieren die für die Klebeverbindung verfügbare Fläche. Wenn ein PUR-Kantenkleber auf eine Plattenkante aufgetragen wird, muss er die Oberfläche vollständig benetzen, um die volle Haftfestigkeit zu entfalten. Eine raue oder strukturierte Oberfläche kann dazu führen, dass sich Luft an der Grenzfläche ansammelt. Im Gegensatz dazu trägt eine glatte Oberfläche dazu bei, dass sich der Klebstoff zu einem durchgängigeren Film ausbreitet. Das praktische Ergebnis: Die Kantenanleimung auf Celuka erzielt unter denselben Anwendungsbedingungen in der Regel eine gleichmäßigere Haftfestigkeit als auf strukturierten Oberflächen.

Fehlerfreies Verkleben von Laminat

Ein glatter Untergrund verringert das Risiko von Fehlern im fertigen Laminat. Wenn ein Dekorlaminat oder eine PVC-Folie auf den Untergrund gepresst wird, können sich eventuelle Strukturen oder Unebenheiten auf der sichtbaren Oberfläche des Laminats abzeichnen. Bei hochglänzenden Laminatoberflächen sind Oberflächenfehler aufgrund der Spiegelreflexion stärker sichtbar. Um diesen Effekt zu minimieren, schleift Celuka vor der Laminierung mit 400er-Körnung, wodurch das Risiko verringert wird, dass die Struktur des Untergrunds auf die fertige Oberfläche übertragen wird.

Reinigungsfreundlichkeit für regulierte Umgebungen

Glatte Oberflächen lassen sich gründlicher reinigen als strukturierte Oberflächen. In einem Reinraum eines Krankenhauses, einer Lebensmittelverarbeitungsanlage oder einem pharmazeutischen Labor ist die Oberflächenkontamination eine Frage der Vorschriften und keine ästhetische Angelegenheit. Eine strukturierte Oberfläche bietet Spalten, in denen sich Bakterien vor Reinigungsmitteln verstecken können. Eine glatte Oberfläche hingegen legt die gesamte Oberfläche dem Desinfektionsmittel frei, sodass es keine Versteckmöglichkeiten gibt. Für Reinraumwandpaneele der ISO-Klassen 5 bis 8 und Oberflächen im Gesundheitswesen bietet die Platte in Kombination mit chemisch verschweißten Fugen eine durchgehende, porenfreie und reinigbare Hülle.

Die Glanzgrade werden separat angegeben

„Glatt“ bedeutet nicht automatisch „glänzend“. Der Glanzgrad wird durch die Oberflächenbeschaffenheit des Kalibrators oder der Matrize bestimmt. Standard-Celuka-Karton weist ein seidenmattes Erscheinungsbild auf (60°-Glanz, typischerweise 30 bis 60 GU). Ein Hochglanz-Kalibrator erzeugt eine reflektierende Oberfläche (60°-Glanz > 70 GU). Ein matter Kalibrator erzeugt eine mattglänzende Oberfläche, die sich glatt anfühlt, jedoch keine Spiegelreflexionen aufweist. Geben Sie den gewünschten Glanzgrad an; Glätte und Glanz sind voneinander unabhängige Oberflächeneigenschaften.

Technische Daten

Artikel	Glatter Celuka	Glatt, coextrudiert
Oberflächenbeschaffenheit	Glatt, gegen einen gekühlten Kalibrator geformt	Glatt, an einer polierten Matrize geformt
Oberflächenrauheit (Ra)	<1 μm	<1 μm
Glanz (60°)	30–60 GU (Standard) / >70 GU (Hochglanz) / <20 GU (matt)	40–70 GU
Dichtebereich	0,50–0,80 g/cm³	0,55–0,80 g/cm³
Dickenbereich	1–40 mm	3–30 mm
Oberflächenhärte	Shore D65	Shore D68
Brandschutzklasse	B1 (DIN 4102-1) erhältlich	B1 (DIN 4102-1) erhältlich
Wasseraufnahme (24 h)	<1% (Werksangabe; Überprüfung durch Dritte auf Anfrage erhältlich)	<1% (Werksangabe; Überprüfung durch Dritte auf Anfrage erhältlich)
Verarbeitung	CNC-Fräsen / PUR-Laminierung / Kantenanleimung / Siebdruck / Lackieren	CNC-Fräsen / UV-Druck / Kantenanleimung / Lackieren
Vorbereitung der Oberfläche für die Verklebung	Mit Schleifpapier der Körnung 400 abschleifen, mit Isopropylalkohol reinigen	Mit Schleifpapier der Körnung 400 abschleifen, mit Isopropylalkohol reinigen
⚠ Verboten	Laserschneiden	Laserschneiden

Verwendungszwecke

Schranktüren und Möbelfronten

Schranktürfüllungen und Möbelfronten sind der Hauptanwendungsbereich. Eine glatte Celuka-Platte mit einer Stärke von 15 bis 18 mm dient als Trägermaterial für die PUR-Laminierung mit Dekorfolien, Hochglanz-Acrylbeschichtungen oder zum direkten Lackieren. Dank der glatten Oberfläche entfällt vor der Endbearbeitung der Einsatz einer separaten Ausgleichsmasse oder Spachtelmasse, wodurch sich die Fertigungsschritte vom Rohplattenmaterial bis zur fertigen Platte reduzieren lassen.

Kantenanleimung in Nassbereichen

Die Kantenverklebung profitiert von der glatten Schnittkante von Celuka. Bei Badezimmer- und Küchenschränken, wo die Kantenbandage die Barriere zwischen dem wasserfesten Plattenkern und der feuchten Umgebung bildet, ist die Haftfestigkeit unabdingbar. Eine glatte Kante maximiert die Wahrscheinlichkeit, dass die Verklebung einer langfristigen Feuchtigkeitsbelastung standhält.

Wandpaneele für Reinräume und den Gesundheitsbereich

Für Wandpaneele in Reinräumen und im Gesundheitswesen werden glatte Celuka-Platten mit einer Stärke von 8 bis 15 mm verwendet, die der Brandschutzklasse B1 entsprechen und über chemisch verschweißte Fugen verfügen. Die Oberfläche wird täglich mit Alkohol, Wasserstoffperoxid oder chlorhaltigen Desinfektionsmitteln abgewischt, ohne dass dabei eine Beeinträchtigung der Materialqualität auftritt.

Siebdruck mit höherer Schärfe

Als Siebdruckträger eignet es sich für Anwendungen, bei denen eine höhere Druckauflösung erforderlich ist, als sie die matte, strukturfreie Oberfläche bieten kann. Die Celuka-Oberfläche nimmt nach einer Oberflächenbehandlung (Corona oder Grundierung) Siebdruckfarbe mit schärferer Kantenschärfe auf, da keine Struktur vorhanden ist, die an den Punktgrenzen zu einem Ausbluten der Farbe führen könnte.

Checkliste für die Angebotsanfrage vor der Bestellung

Oberflächenbeschaffenheit und -vorbereitung

Bestätigen Sie die Spezifikation der Oberflächenbeschaffenheit: glatt (Celuka-Standard), hochglänzend oder mattglatt. Hierbei handelt es sich um unterschiedliche Oberflächenausführungen der Kalibratoren, die nach der Produktion nicht mehr geändert werden können. Falls Ihre Anwendung aus ästhetischen Gründen einen bestimmten Glanzgrad erfordert, geben Sie dies bitte bereits bei der Angebotsanfrage an.

Falls die Platte laminiert werden soll, geben Sie bitte an, ob sie geschliffen oder schleifbar geliefert werden soll. Standard-Celuka-Platten können vor dem Laminieren mit Schleifpapier der Körnung 400 geschliffen werden. Falls Sie eine vorgeschliffene Platte wünschen, geben Sie dies bitte an, da dies einen zusätzlichen Bearbeitungsschritt und damit zusätzliche Kosten verursacht.

Wenn die Platte im UV-Druckverfahren bedruckt werden soll, überprüfen Sie die Oberflächenenergie. Glatte Celuka-Oberflächen verlassen das Werk in der Regel mit einem Wert von 38 bis 40 mN/m. UV-Tinte benötigt für eine zuverlässige Haftung mindestens 38 mN/m. Sollte die Oberflächenenergie während der Lagerung unter diesen Schwellenwert fallen (was im Laufe von Wochen bis Monaten passieren kann), bringt eine Koronabehandlung sie wieder auf ein druckfertiges Niveau. Führen Sie vor Produktionsläufen einen Test mit einem Dyne-Pen durch.

Konformität und Schutzfolie

Bei Anwendungen im Lebensmittelbereich oder im Gesundheitswesen ist sicherzustellen, dass die Platine den einschlägigen gesetzlichen Vorschriften (FDA 21 CFR, EU 10/2011) entspricht und dass die glatte Oberflächenbeschaffenheit mit dem vorgeschriebenen Reinigungsprotokoll vereinbar ist.

Überprüfen Sie die Schutzfolie. Auf glatten Oberflächen sind Kratzer deutlicher sichtbar als auf strukturierten Oberflächen. Die werkseitig aufgebrachte PE-Schutzfolie sollte bis zum Einsatz der Platte in der Produktion unversehrt bleiben. Wenn die Platten länger als 3 Monate gelagert werden sollen, vergewissern Sie sich, dass der Klebstoff der Folie UV-beständig ist und beim Entfernen keine Rückstände hinterlässt.

Preisbestimmende Faktoren

Die glatte Oberfläche in der Standardausführung „Celuka“ ist die serienmäßige Oberflächenausführung und verursacht keine zusätzlichen Kosten. Hochglanz- und kundenspezifische matte Oberflächen erfordern jedoch spezielle Kalibrierwerkzeuge, und für nicht standardmäßige Glanzgrade kann eine Einrichtungsgebühr anfallen.

Der Grundpreis für die Platten richtet sich nach der Standardpreisstruktur: Dichte, Stärke, Farbe und Plattentyp bestimmen den Preis. Die glatte Oberfläche ist ein wesentliches Merkmal von Celuka und des koextrudierten Herstellungsverfahrens und stellt keine zusätzliche Eigenschaft dar.

Häufig gestellte Fragen

Ist eine glatte Oberfläche dasselbe wie eine glänzende?

Nr. Die Glätte beschreibt die Rauheit, d. h., wie stark die Oberfläche im Mikrobereich strukturiert ist. Der Glanz beschreibt, wie die Oberfläche Licht reflektiert; dies hängt von der Oberflächenbeschaffenheit ab und nicht allein von der Rauheit. Eine Oberfläche kann glatt und matt sein (geringer Glanz, geringe Rauheit), glatt und glänzend (hoher Glanz, geringe Rauheit) oder strukturiert und glänzend (selten, da die Struktur das Licht streut). Geben Sie beide Eigenschaften an, wenn das Aussehen für Ihre Anwendung entscheidend ist.

Muss eine glatte Oberfläche vor dem Streichen grundiert werden?

Ja. PVC ist ein Material mit geringer Oberflächenenergie. Die Haftung der Farbe beruht auf einer Kombination aus mechanischer Verhakung und chemischer Bindung. Glattes PVC bietet weniger mechanische Verhakung als eine strukturierte Oberfläche, sodass die chemische Bindung einen größeren Teil der Haftkraft übernehmen muss. Schleifen Sie die Oberfläche mit Schleifpapier der Körnung 400 ab, tragen Sie eine kunststoffspezifische Grundierung (wie z. B. Rosco Tough Prime, XIM oder Stix) auf und tragen Sie anschließend Acryl- oder Latexfarbe auf Wasserbasis in mehreren dünnen Schichten auf. Lösungsmittelhaltige Farben können die PVC-Oberfläche angreifen oder aufweichen; testen Sie diese daher vor der Verwendung.

Kann ich glatte PVC-Platten thermisch verformen?

Ja, aber auf einer glatten Oberfläche sind Formspuren deutlicher zu erkennen als auf einer strukturierten Oberfläche. Jede Unregelmäßigkeit in der Form, jedes zwischen der Platte und der Form eingeschlossene Staubpartikel, jede ungleichmäßige Erwärmung – all dies führt zu sichtbaren Mängeln. Das Thermoformen dieser Platte erfordert sauberere Werkzeuge und eine strengere Prozesskontrolle als bei strukturierten Platten, bei denen die Struktur kleinere Oberflächenunregelmäßigkeiten verdeckt.

Warum löst sich meine Kantenumleimung von der glatten PVC-Platte ab?

Drei häufige Ursachen: Die Kante der Platte wurde nach dem Zuschnitt nicht gereinigt; PVC-Sägestaub wirkt als Trennmittel zwischen dem Klebstoff und der Plattenoberfläche. Die Klebstofftemperatur war zu niedrig; PUR muss heiß genug aufgetragen werden, um die Oberfläche zu benetzen. Das Kantenband ist zu dünn; für Anwendungen in Feuchträumen ist eine Mindestdicke von 1,5 mm erforderlich, und bei dünnerem Band kann Wasserdampf bis zur Klebeschicht vordringen. Eine glatte Kante bietet die bestmögliche Klebefläche; wenn die Kantenverklebung versagt, liegt das Problem in den Prozessparametern und nicht an der Plattenoberfläche.