PVC-Coextrudierte Schaumstoffplatte
Koextrudierte PVC-Schaumplatten sind für den Außenbereich konzipiert. Eine massive PVC-Oberflächenschicht, die in einer einzigen Düse ohne Klebefuge mit dem Schaumkern verschmolzen wird, konzentriert UV-Absorber und HALS-Stabilisatoren genau dort, wo sie dem Sonnenlicht ausgesetzt sind, wodurch die Platte laut Werksangaben von Shine eine Lebensdauer von 8 bis 10 Jahren im Außenbereich aufweist.
Die Deckschicht weist eine Härte von Shore D 68 auf. Verwenden Sie dieses Material für Außenbeschilderungen, Gebäudefassadenverkleidungen und alle Platten, die auch nach jahrelanger Sonneneinstrahlung eben und weiß bleiben müssen.
Dunkle Farben altern schneller als weiße.
0.35–0.80
Dichte
3–30 mm
Dicke
D68
Ufer
8–10
Jahre im Freien
Häufige Fehler bei der Installation im Außenbereich
PVC-Schaumplatten sind von Natur aus für den Einsatz im Außenbereich geeignet. Doch selbst die beste Platte versagt, wenn sie falsch verlegt wird. In der Praxis sind die meisten Fehler bei der Verlegung im Außenbereich nicht auf eine schlechte Plattenqualität zurückzuführen. Der Grund ist fast immer derselbe: Die Verlegemethode entspricht nicht dem tatsächlichen Verhalten des Materials unter Außenbedingungen.
Fehlende Dehnungsfugen
Dies ist die häufigste Ursache für Ausfälle bei der Installation im Außenbereich. PVC-Schaumplatten dehnen sich bei Temperaturänderungen aus und ziehen sich wieder zusammen. Bei jeder Temperaturänderung um 10 °C ändert sich die Länge einer 2,44 Meter langen Platte um etwa 1,7 mm. Bei direkter Sonneneinstrahlung kann die Oberflächentemperatur der Platte zwischen Tag und Nacht um mehr als 40 °C schwanken. Die gesamte Ausdehnung bzw. Schrumpfung einer einzelnen Platte kann fast 8 mm betragen. Wenn Platten dicht aneinander verlegt werden oder wenn Schrauben fest in die Oberfläche eingeschraubt werden, ohne Spielraum für Bewegungen zu lassen, drücken die Platten beim Ausdehnen gegeneinander, was zu Verformungen, Verwindungen und Rissen an den Fugen führt.
Es hat sich bewährt, pro Meter Plattenlänge eine Dehnungsfuge von 3 bis 5 mm vorzusehen. Bei einer 3 Meter breiten Wand beträgt der insgesamt erforderliche Dehnungsabstand etwa 10 bis 15 mm, und die Fugen sollten mit einem flexiblen Dichtstoff in der gleichen Farbe verfüllt werden.
Zu fest angezogene Befestigungselemente
PVC-Schaumplatten müssen nur fixiert, aber nicht starr befestigt werden. Wenn Schrauben fest in die Plattenoberfläche eingeschraubt werden, hat die Platte keinen Spielraum mehr, um sich bei Wärmeausdehnung zu bewegen. Nach Dutzenden von Temperaturwechselzyklen verformen sich die Schraubenlöcher oder werden länglich, oder die Plattenoberfläche reißt von den Löchern aus nach außen.
Die richtige Vorgehensweise besteht darin, Löcher vorzubohren, deren Durchmesser 1 bis 2 mm größer ist als der Schraubenschaft. Drehen Sie die Schrauben nicht vollständig ein; lassen Sie einen Abstand von etwa einem halben Millimeter zwischen dem Schraubenkopf und der Plattenoberfläche. Wenn Sie die Platte mit der Hand drücken, sollte sie sich leicht bewegen lassen.
Inkompatible Hardware
Gewöhnliche Stahlschrauben rosten im Außenbereich. Rostflecken beeinträchtigen die Oberfläche der Platten und beeinträchtigen das Erscheinungsbild. Noch entscheidender ist jedoch, dass korrodierte Befestigungselemente kontinuierlich an Haltekraft verlieren. Für die Montage von PVC-Platten im Außenbereich sind Edelstahlschrauben Standard. Sie sind korrosionsbeständig und behalten auch nach Jahren, in denen sie Regen, Feuchtigkeit und Temperaturschwankungen ausgesetzt sind, eine stabile Klemmkraft bei. Ebenso wichtig ist der Schraubenabstand. Bei der vertikalen Montage von Wandpaneelen sollte der Ständerabstand 400 mm nicht überschreiten. An windigen Standorten wie Öffnungen oder Hochhäusern sollte der Abstand auf 200 bis 300 mm verringert werden. Ist der Abstand zu groß, biegt sich die Platte unter Winddruck wiederholt durch, wodurch an jedem Befestigungspunkt eine anhaltende Belastung entsteht, die nach vielen Zyklen zu Ermüdungsrissen führen kann.
Dunkle Bretter in direkter Sonneneinstrahlung
Auf einer schwarzen oder dunkelgrauen PVC-Platte kann die Oberflächentemperatur unter direkter Sommersonne 70 °C überschreiten. PVC-Schaumplatten beginnen ab 65 °C zu erweichen. Bei 70 °C nimmt die Steifigkeit der Platte deutlich ab, sodass sie sich zwischen den Stützpunkten durchbiegen oder unter ihrem eigenen Gewicht sogar verformen kann.
Das bedeutet jedoch nicht, dass dunkel gefärbte Platten nicht im Außenbereich verwendet werden können. Vielmehr muss bei der Verlegung die höhere Oberflächentemperatur berücksichtigt werden: Verringern Sie den Abstand zwischen den Stützen und wählen Sie vorzugsweise coextrudierte Dielen, die in der Außenschicht eine bessere Hitzebeständigkeit aufweisen. In Regionen mit Temperaturen über 45 °C sind weiße oder helle Dielen die sicherere Wahl, da helle Farben mehr Sonnenstrahlung reflektieren und deutlich niedrigere Oberflächentemperaturen aufweisen als dunkle.
Herstellungsprozess
Definition und grundlegender Aufbau
Bei der Coextrusion kommen zwei gleichzeitig laufende Extruder zum Einsatz. Der eine extrudiert eine feste PVC-Oberflächenschicht ohne Treibmittel. Der andere extrudiert einen geschäumten PVC-Kern. Beide Schmelzströme treffen in einer einzigen Düse zusammen, wo die Oberflächenschicht auf die Ober- und Unterseite des Kerns geleitet wird. An der Kontaktstelle haben beide Schmelzen eine Temperatur von 175 bis 185 Grad Celsius. Die PVC-Molekülketten der Deckschicht überqueren die Grenzfläche und verflechten sich mit den Ketten der Kernschicht. Beim Abkühlen verfestigt sich diese Verflechtung zu einer einzigen, untrennbaren Struktur. Es gibt keinen Klebstoff, keinen Kleber und im Querschnitt ist keine Klebefuge sichtbar.
Die Oberflächenschicht enthält kein Treibmittel. Ihre Dichte beträgt etwa 1,3 bis 1,4 Gramm pro Kubikzentimeter und entspricht damit in etwa der von massivem PVC. Die Härte beträgt Shore D 68. Der Kern besteht aus einer geschäumten Struktur mit einer Dichte von 0,5 bis 0,7 Gramm pro Kubikzentimeter. An der Grenzfläche erstrecken sich dieselben PVC-Molekülketten über beide Schichten. Es besteht keine Gefahr der Delaminierung.
Die Dicke der Deckschicht ist von 0,2 bis 0,8 Millimeter einstellbar und wird über das Drehzahlverhältnis der beiden Extruder geregelt. Eine dünnere Schicht eignet sich für dekorative Innenverkleidungen, bei denen Gewicht und Kosten eine größere Rolle spielen. Eine dickere Schicht ist für Außenbeschilderungen und Gebäudefassaden vorgesehen und bietet eine höhere Kratzfestigkeit sowie eine größere Reserve an UV-Stabilisatoren. Die Schmelztemperaturen beider Extruder müssen eng aufeinander abgestimmt sein. Ein erheblicher Temperaturunterschied führt zu einer Viskositätsdiskrepanz an der Schnittstelle, wodurch sichtbare Fließspuren auf der Plattenoberfläche entstehen.
Der UV-Schutz konzentriert sich auf die Oberflächenschicht. UV-Absorber der Benzotriazol-Klasse und Lichtstabilisatoren auf Basis gehinderter Amine (HALS) sind in weitaus höheren Konzentrationen enthalten als in Standardformulierungen, und jedes Gramm befindet sich an der Oberfläche, wo das Sonnenlicht auftrifft. Nichts geht im Kern verloren, wo es keinen Nutzen hätte. Dies ist die technische Grundlage für die Lebensdauer von 8 bis 10 Jahren im Außenbereich. Branchenreferenz: Freefoam gewährt auf seine PVC-Außenverkleidungen eine 10-jährige Farbgarantie für weiße und eine 5-jährige für dunkle Farben, was diesem Lebensdauerbereich entspricht. Die tatsächliche Lebensdauer hängt von der UV-Intensität, der Ausrichtung und der Farbwahl ab.
Bei der Holzmaserung-Thermotransferverfahren wird die Dichte der Oberflächenschicht genutzt. Die Transferfolie wird bei 120 bis 140 Grad Celsius heißgepresst. Das Muster verschmilzt auf molekularer Ebene mit dem PVC der Oberfläche. Es wird kein Klebstoff verwendet. Die fertige Oberfläche ist das Endprodukt. Eine nachträgliche Laminierung oder Lackierung ist nicht erforderlich.
So erkennen Sie coextrudierte Platten
Schau dir die Oberfläche an.
Es ist sehr glatt und weist einen sichtbaren Glanz sowie Reflexionen auf. Die Härte beträgt Shore D 68. Wenn man mit dem Fingernagel fest darüber fährt, hinterlässt dies fast keine Spuren. Dies ist das direkte Ergebnis einer Oberflächenschicht, die kein Schaummittel enthält und deren Dichte der von festem PVC nahekommt.
Schau dir den Querschnitt an.
Schneidet man es auf, wird die Schichtstruktur deutlich: eine dichte Oberflächenschicht auf beiden Seiten mit einer Dicke von 0,2 bis 0,8 Millimetern und einem Schaumkern dazwischen. Das charakteristische Merkmal ist das Fehlen einer Klebefuge zwischen der Oberflächenschicht und dem Kern. Unter dem Vergrößerungsglas ist der Übergang an der Grenzfläche stufenlos. Kein Delaminationsspalt, keine Trennung. Ist eine deutliche Trennlinie oder Klebstoffrückstände sichtbar, handelt es sich um eine laminierte Platte und nicht um eine coextrudierte.
Kratzen Sie mit einer Klinge an der Oberfläche.
Die coextrudierte Deckschicht löst sich nicht ab und blättert nicht ab. Eine laminierte Folie hingegen löst sich ab. Dies ist der direkteste Zerstörungstest, um beide voneinander zu unterscheiden.
Technische Daten
| Parameter | Wert | Was das bedeutet |
|---|---|---|
| Dicke | 3 mm bis 30 mm | Mindestens 3 mm: Im Coextrusionsverfahren können keine dünneren Platten hergestellt werden. |
| Kern-Dichte | 0,35 bis 0,80 g/cm³ | Der Kern sorgt für Dicke und Steifigkeit. Die Dichte der Oberflächenschicht beträgt ca. 1,3–1,4. |
| Standardgrößen | 1220 × 2440, 915 × 1830, 1560 × 3050, 2050 × 3050 mm | Vier Standardformate |
| Biegefestigkeit | ≥20 MPa | Der höchste der drei PVC-Plattentypen |
| Körnerhärte | D68 | Die höchste der drei. Die Oberflächenschicht besteht fast vollständig aus PVC. |
| Brandschutzklasse | B1 (DIN 4102-1) | Erforderlich für Bauvorhaben und öffentliche Räume |
| UV-Schutzklasse | Güteklasse 4 (gemäß Shine-Werksklassifizierung) | Konzentrierte UV-Stabilisatoren in der Oberflächenschicht |
| Betriebstemperatur | Bis zu 70 °C | Wie bei allen PVC-Platten sollten Sie die Nähe zu Wärmequellen vermeiden. |
| Dicke der Oberflächenschicht | 0,2 bis 0,8 mm | Während der Produktion einstellbar. Dicker = höhere Haltbarkeit und größere UV-Reserve |
| Farben | Weiß, Schwarz, Sonderfarben | Die Farbe ist in der PVC-Oberflächenschicht enthalten und stellt keine Beschichtung dar. |
Hinweis zu den Leistungsdaten: Die oben aufgeführten technischen Daten stellen typische Werte dar, die bei internen Tests von Shine unter kontrollierten Laborbedingungen ermittelt wurden. Die tatsächliche Leistung hängt von der Plattendicke, der Dichte, der Farbe, der Verlegungsart, den Betriebsbedingungen und dem jeweiligen Verwendungszweck ab. Für Leistungsdaten, die speziell auf die Bedingungen Ihres Projekts zugeschnitten sind, wenden Sie sich bitte an unser technisches Team.
Verarbeitungsanleitung
CNC-Bearbeitung
Koextrusionsmaschinen auf handelsüblichen CNC-Fräsmaschinen mit derselben Werkzeugart wie bei Celuka, unter Verwendung eines einschneidigen, aufwärtsschneidenden Hartmetallwerkzeugs. Der Unterschied liegt in der Standzeit. Die massive PVC-Oberflächenschicht mit einer Dichte von 1,3 bis 1,4 g/cm³ und einer Shore-D-Härte von 68 verschleißt die Schneidkanten etwa 30% schneller als bei Celuka.
Parameter: 18.000 bis 24.000 U/min, Vorschubgeschwindigkeit 3.500 bis 5.500 mm/min, Schnitttiefe pro Durchgang 3 bis 6 mm, Spanabnahme 0,2 bis 0,4 mm pro Zahn. Druckluft zur Spanabfuhr ist zwingend erforderlich. Verwenden Sie für jeden Coextrusionsauftrag ein neues Werkzeug; verwenden Sie kein Werkzeug, das bereits Celuka oder Free Foam bearbeitet hat. Überprüfen Sie die Schärfe des Werkzeugs nach jeweils 50 bis 80 Platten. Ein stumpfes Werkzeug führt bei der Co-Extrusion zu Mikrosplitterbildung in der Oberflächenschicht, da die harte Oberfläche nicht wie Free Foam schmilzt. Es splittert ab.
Die Belastungsänderungen des Werkzeugs am Übergang von der Oberflächen- zur Kernschicht sind stärker ausgeprägt als bei Celuka. Der Dichteunterschied zwischen der Oberflächenschicht (~1,3 bis 1,4) und dem Kern (~0,5 bis 0,7) ist größer als der Gradient zwischen Haut und Kern bei Celuka. Wenn das Werkzeug von der Oberflächenschicht in den Kern übergeht, sinkt die Belastung merklich und steigt dann wieder an, sobald es auf die untere Oberflächenschicht trifft. Dies ist normal. Sollte das Werkzeug am Übergang ruckeln, verringern Sie die Vorschubgeschwindigkeit leicht oder überprüfen Sie die Schärfe des Werkzeugs.
Sägenschnitt
Gleiche Sägeeinstellung wie bei Celuka: 80-zahniges Hartmetall-Sägeblatt, 250-mm-Säge, Sägeblattüberstand 3 bis 5 mm. Der Unterschied bei stumpfem Sägeblatt: Die Oberfläche von Celuka schmilzt aufgrund der Reibung leicht. Die Oberfläche von Co-Extrusion ist härter und dichter. Sie splittert ab. Entlang der Schnittkante der Oberflächenschicht treten Mikrosplitter auf. Die Lösung liegt in der Schärfe des Sägeblatts, nicht in der Anpassung der Parameter. Wenn Sie Abplatzungen an der Schnittkante feststellen, wechseln Sie das Sägeblatt.
Druck, Lackierung und Oberflächenveredelung
UV-Druck. Die werkseitige Oberflächenenergie beträgt ca. 38 bis 40 mN/m, was für den direkten UV-Druck ausreicht. Wenn die Platte länger als einen Monat gelagert wurde oder die Oberfläche berührt wurde, führen Sie einen Test mit einem Dyne-Pen durch. Unter 38 mN/m: Koronabehandlung oder Haftvermittler. Die glatte Oberfläche von Co-Extrusion sorgt für lebendigere Druckergebnisse als die matte Oberfläche von Free Foam; durch die geringere Lichtstreuung wirken die Farben satter. Um bei Co-Extrusion eine matte Oberfläche zu erzielen, schleifen Sie die Oberfläche leicht mit feinkörnigem Schleifpapier ab oder geben Sie Co-Extrusion mit matter Oberfläche an.
Lackieren. Gleiche Vorbereitung wie bei Celuka: Mit Schleifpapier der Körnung 400 abschleifen, reinigen, eine Kunststoffgrundierung auf Wasserbasis auftragen, anschließend mit Acryl- oder Latexfarbe auf Wasserbasis lackieren. Keine Farben auf Öl- oder Lösungsmittelbasis verwenden.
Thermoformen, Biegen und Befestigen
Thermoformen. Auf 120 bis 140 °C erhitzen. Die Wärme gleichmäßig über den Biegebereich verteilen – mit Heizbändern oder im Ofen, nicht mit einer Punktheizpistole. Erwärmungszeit: 30 Sekunden pro Millimeter Plattenstärke. Mindestbiegeradius: das Dreifache der Plattenstärke. Die Oberflächenschicht ist weniger dehnbar als die „Haut“ von Celuka; bei engeren Radien kommt es zu Rissen in der Oberfläche. Nach dem Biegen in Form halten und an der Luft abkühlen lassen. Nicht mit Wasser abschrecken.
Mechanische Befestigungselemente. Alle Schraubenlöcher vorbohren. Für den Einsatz im Außenbereich und in feuchten Umgebungen ausschließlich Befestigungselemente aus Edelstahl verwenden. Schraubendurchmesser: 3 bis 4 mm für Platten bis zu 12 mm, 4 bis 5 mm für dickere Platten. Halten Sie einen Abstand von mindestens 15 mm zwischen den Schrauben und der Plattenkante ein. Bei Fassadenanwendungen bohren Sie die Löcher 1 bis 2 mm größer vor, um thermische Ausdehnung zu ermöglichen; sonst können sich fest eingespannte Platten verziehen.
Co-Extrusionsmuster zur Prüfung anfordern
Die Oberflächenhärte und die Verschleißeigenschaften bei der Coextrusion unterscheiden sich von denen bei Celuka und Free Foam. Der beste Weg, das Bearbeitungsverhalten, die Druckhaftung und die Oberflächenqualität zu überprüfen, ist die Prüfung eines Musters auf Ihrer eigenen Produktionslinie.
Anwendungen
Außenbeschilderung und wetterbeständige Anwendungen
Zur Außenbeschilderung zählen Gebäudeschilder, Monumentschilder, Straßenbeschilderung und Wegweiserpylone. Dabei handelt es sich um Anwendungen, bei denen das Schild fast ein ganzes Jahrzehnt lang im Freien verbleibt und auch bei Sonne, Regen und Temperaturschwankungen über alle Jahreszeiten hinweg eben, weiß und gut lesbar bleiben muss.
Empfohlene Spezifikation: Koextrusion, 5 bis 10 mm. Feuerhemmende Varianten erhältlich (Einzelheiten zur Brandklasse B1 siehe „Produkteigenschaften“). Informationen zu den Verlegeanforderungen (Befestigungsart, Lochabmessungen, Dehnungsfugen) finden Sie im Verarbeitungsleitfaden > „Befestigung“ sowie in Aufgabe 1 oben.
Fassadenverkleidung
Zur Fassadenverkleidung zählen hinterlüftete Fassadenverkleidungen, Fassadenpaneele und Außenwandverkleidungen. Die Co-Extrusion ersetzt Aluminium-Verbundplatten und Faserzementplatten bei Fassadenanwendungen, bei denen Gewicht, Korrosionsbeständigkeit und Wärmedämmung eine Rolle spielen.
Empfohlene Spezifikation: Koextrusion, 8 bis 12 mm, Dichte 0,55 bis 0,70 g/cm³. Die UV-stabilisierte Oberflächenschicht muss nach außen zeigen. Informationen zur Berechnung von Dehnungsfugen und zu den Spezifikationen für Befestigungselemente finden Sie im Verarbeitungsleitfaden und unter „Problem 1 (Fehlende Dehnungsfugen)“ weiter oben.
Produktionsstätte von Shine
Qualitätsstandards und Compliance
Zertifiziert. Umfasst Konstruktion, Fertigung, Prüfung und Auslieferung. Dabei handelt es sich nicht um ein Zertifikat an der Wand, sondern um ein System, das sicherstellt, dass die im März bestellte Charge genauso gefertigt wird wie die im September bestellte Charge.
Qualitätsmanagementsystem nach ISO 9001
Die in den PVC-Formulierungen von Shine verwendeten Rohstoffe entsprechen sowohl den RoHS-Anforderungen (Bleigehalt ≤ 0,1% im homogenen Material) als auch der REACH-Verordnung (Bleigehalt unter 0,1% w/w).
Brandschutzklasse DIN 4102 B1 und B2
Für Märkte, die eine Einstufung nach der Euroklasse gemäß EN 13501-1 erfordern, können die Produkte die Klassen C-s1,d0 oder B-s1,d1 erfüllen. Gemäß den Produktspezifikationen ist eine unabhängige Prüfung durch eine benannte Stelle erforderlich. Shine kann diese Prüfung im Auftrag des Käufers veranlassen, wobei die Prüfungskosten vom Käufer zu tragen sind.
Prüfung durch unabhängige Stellen auf Anfrage
Je nach den Anforderungen des Käufers können Prüfungen durch SGS, Bureau Veritas, RoHS und den TÜV organisiert werden. Der Prüfumfang, die Normen und der Zeitplan werden vor Beginn der Arbeiten festgelegt. Die Prüfgebühren gehen zu Lasten des Käufers. Dies entspricht der branchenüblichen Praxis. Vertrauen Sie keinem Lieferanten, der behauptet, “alle Zertifizierungen seien inbegriffen”, es sei denn, er gibt die geltenden Normen, die Prüfstelle und das Ausstellungsjahr des Berichts eindeutig an.
Häufig gestellte Fragen
Antworten auf häufig gestellte Fragen zu den Produkten und Dienstleistungen von Shine.
Ist die Deckschicht mit dem Kern verklebt?
Wie lange hält es im Freien?
Wie hart ist die Oberfläche? Ist sie kratzfest?
Lässt sich eine Holzmaserung per Thermotransferdruck aufbringen?
Muss ich die Wärmeausdehnung berücksichtigen?
Wie dick darf die Deckschicht sein? Welche Dicke sollte ich wählen?
Wie hoch sind die Mindestbestellmenge und die Lieferzeiten?
Die Produktvergleiche, technischen Spezifikationen, Verarbeitungsparameter und Anwendungsempfehlungen auf dieser Seite basieren auf dem aktuellen Produktangebot von Shine und internen Testdaten. Die tatsächliche Produktleistung variiert je nach Dichte, Dicke, Farbe, Zusammensetzung und Betriebsbedingungen. Der Gegenvergleich stellt allgemeine Produkteigenschaften dar. Bitte überprüfen Sie vor der Bestellung die spezifischen Leistungswerte für die von Ihnen gewählte Spezifikation. Für eine projektspezifische Bewertung wenden Sie sich bitte an unser Team.
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