Placa de espuma de PVC coextruida
El tablero de espuma de PVC coextruido está diseñado para uso al aire libre. Una capa superficial sólida de PVC, fusionada con el núcleo de espuma dentro de un solo molde sin línea de adhesivo, concentra los absorbentes de rayos UV y los estabilizadores HALS exactamente donde incide la luz solar, lo que le otorga al tablero una vida útil de 8 a 10 años en exteriores, según los datos de fábrica de Shine.
La capa superior tiene una dureza Shore D de 68. Recomiéndala para letreros al aire libre, revestimientos de fachadas de edificios y cualquier panel que deba mantenerse liso y blanco tras años de exposición al sol.
Los colores oscuros se desgastan más rápido que el blanco.
0.35–0.80
Densidad
3–30 mm
Espesor
D68
Costa
8–10
Años al aire libre
Fallos comunes en las instalaciones al aire libre
Los paneles de espuma de PVC son, por naturaleza, confiables para su uso al aire libre. Sin embargo, incluso el mejor panel fallará si se instala de manera incorrecta. En proyectos reales, la mayoría de los fallos en las instalaciones al aire libre no se deben a la mala calidad de los paneles. La razón es casi siempre la misma: el método de instalación no se adapta al comportamiento real del material en entornos al aire libre.
Faltan espacios de expansión
Esta es la causa más común de fallas en las instalaciones al aire libre. Los paneles de espuma de PVC se expanden y contraen con los cambios de temperatura. Por cada cambio de 10 °C en la temperatura, un panel de 2,44 metros de largo varía su longitud en aproximadamente 1,7 mm. Bajo la luz solar directa, la temperatura de la superficie del panel puede variar en más de 40 °C entre el día y la noche. La expansión y contracción total de una sola placa puede ser de casi 8 mm. Si las placas se instalan muy pegadas unas a otras, o si los tornillos se atornillan firmemente contra la superficie sin permitir ningún movimiento, las placas se presionarán entre sí cuando se expandan, lo que provocará deformaciones, alabeos y grietas en las uniones.
La práctica correcta consiste en dejar un espacio de expansión de entre 3 y 5 mm por cada metro de longitud del panel. Para una pared de 3 metros de ancho, el espacio total de expansión necesario es de aproximadamente 10 a 15 mm, y los espacios deben rellenarse con un sellador flexible del mismo color.
Sujeciones apretadas en exceso
Los paneles de espuma de PVC deben mantenerse en su lugar, pero sin fijarlos de manera rígida. Cuando los tornillos se atornillan con fuerza contra la superficie del panel, este no tiene espacio para moverse al expandirse con el calor. Después de docenas de ciclos térmicos, los agujeros de los tornillos se alargan o se deforman, o la superficie del panel se agrieta hacia afuera a partir de los agujeros.
La práctica correcta consiste en taladrar previamente agujeros con un diámetro de 1 a 2 mm mayor que el vástago del tornillo. No atornilles los tornillos hasta el fondo; deja un espacio de aproximadamente medio milímetro entre la cabeza del tornillo y la superficie de la placa. Cuando empujes la placa con la mano, esta debe poder moverse ligeramente.
Hardware incompatible
Los tornillos de acero común se oxidan al aire libre. Las manchas de óxido afean la superficie del panel y afectan su apariencia. Lo que es más grave aún, los tornillos corroídos pierden continuamente su fuerza de sujeción. Para la instalación de paneles de PVC al aire libre, lo estándar son los tornillos de acero inoxidable. Son resistentes a la corrosión y mantienen una fuerza de sujeción estable a lo largo de años de lluvia, humedad y cambios de temperatura. La separación entre tornillos es igualmente importante. Para la instalación vertical de paneles en paredes, la separación entre montantes no debe exceder los 400 mm. En lugares expuestos al viento, como aberturas o edificios de gran altura, reduzca la distancia entre montantes a entre 200 y 300 mm. Si la distancia es demasiado grande, el panel se flexionará repetidamente bajo la presión del viento, lo que generará una tensión sostenida alrededor de cada punto de fijación, lo cual puede provocar grietas por fatiga después de muchos ciclos.
Tableros de color oscuro expuestos a la luz solar directa
En un panel de PVC negro o gris oscuro expuesto a la luz directa del sol de verano, la temperatura de la superficie puede superar los 70 °C. El panel de espuma de PVC comienza a ablandarse a partir de los 65 °C. A 70 °C, la rigidez del panel disminuye significativamente y puede combarse entre los puntos de apoyo o incluso deformarse bajo su propio peso.
Esto no significa que no se puedan utilizar tableros de color oscuro en exteriores. Más bien, la instalación debe tener en cuenta la mayor temperatura superficial: se debe reducir el espacio entre los soportes y dar preferencia a las tablas coextruidas, que cuentan con una mayor resistencia al calor en la capa exterior. En regiones donde la temperatura supera los 45 °C, las tablas blancas o de colores claros son una opción más segura, ya que los colores claros reflejan más radiación solar y tienen temperaturas superficiales mucho más bajas que las oscuras.
Proceso de fabricación
Definición y estructura básica
La coextrusión utiliza dos extrusoras que funcionan simultáneamente. Una extruye una capa superficial de PVC sólido que no contiene agente espumante. La otra extruye un núcleo de PVC espumado. Ambos flujos de material fundido se unen dentro de una sola matriz, donde la capa superficial se canaliza hacia las caras superior e inferior del núcleo. En el punto de contacto, ambos flujos de material fundido se encuentran a una temperatura de entre 175 y 185 grados Celsius. Las cadenas moleculares del PVC de la capa superficial cruzan la interfaz y se entrelazan con las cadenas de la capa del núcleo. Al enfriarse, este entrelazamiento se fija en una única estructura inseparable. No hay pegamento, ni adhesivo, ni línea de pegado visible en la sección transversal.
La capa superficial no contiene agente espumante. Su densidad es de aproximadamente 1,3 a 1,4 gramos por centímetro cúbico, cercana a la del PVC sólido. La dureza es de Shore D68. El núcleo es una estructura espumada con una densidad de 0,5 a 0,7 gramos por centímetro cúbico. En la interfaz, las mismas cadenas moleculares de PVC se extienden a través de ambas capas. No existe riesgo de delaminación.
El espesor de la capa superficial se puede ajustar entre 0,2 y 0,8 milímetros, y se controla mediante la relación de velocidad de los tornillos entre las dos extrusoras. Una capa más delgada es adecuada para paneles decorativos de interiores, donde el peso y el costo son factores más importantes. Se recomienda una capa más gruesa para letreros exteriores y fachadas de edificios, ya que ofrece mayor resistencia a los rayones y una mayor reserva de estabilizador UV. Las temperaturas de fusión de ambas extrusoras deben mantenerse muy similares. Una diferencia significativa de temperatura provoca un desajuste de viscosidad en la interfaz, lo que genera marcas de flujo visibles en la superficie del tablero.
La protección contra los rayos UV se concentra en la capa superficial. Los absorbedores de rayos UV de la clase del benzotriazol y los estabilizadores de luz de amina impedida (HALS) se incorporan en niveles mucho más altos que en las formulaciones estándar, y cada gramo se encuentra en la superficie donde incide la luz solar. No se desperdicia nada en el núcleo, donde no serviría de nada. Esta es la base técnica que respalda la vida útil de 8 a 10 años en exteriores. Referencia de la industria: Freefoam ofrece una garantía de color de 10 años para el blanco y de 5 años para los colores oscuros en sus revestimientos exteriores de PVC, lo cual concuerda con este rango de vida útil. La vida útil real depende de la intensidad de los rayos UV, la orientación y la elección del color.
La transferencia térmica con efecto de veta de madera aprovecha la densidad de la capa superficial. La película de transferencia se prensa en caliente a una temperatura de entre 120 y 140 grados Celsius. El diseño se fusiona con el PVC de la superficie a nivel molecular. No se utiliza ningún adhesivo. La superficie terminada es el producto final. No se requiere laminado ni pintura adicionales.
Cómo identificar un tablero coextruido
Observa la superficie.
Es muy liso, con brillo y reflejos visibles. Su dureza es de Shore D68. Al pasar la uña con firmeza por su superficie, casi no deja huella. Esto se debe directamente a que la capa superficial no contiene agente espumante y tiene una densidad cercana a la del PVC sólido.
Observa la sección transversal.
Al cortarlo, se aprecia claramente su estructura en capas: una capa superficial densa en ambas caras, de 0,2 a 0,8 milímetros de espesor, con un núcleo de espuma entre ellas. La característica distintiva es la ausencia de una línea de pegamento entre la capa superficial y el núcleo. Bajo aumento, la transición en la interfaz es continua. No hay espacio de deslaminación ni separación. Si se observa una línea de separación clara o residuos de adhesivo, el panel está laminado, no coextruido.
Raspa la superficie con una cuchilla.
La capa superficial coextruida no se levantará ni se despegará. En cambio, una película laminada sí se desprenderá. Esta es la prueba destructiva más directa para distinguirlas.
Especificaciones técnicas
| Parámetro | Valor | Qué significa |
|---|---|---|
| Espesor | De 3 mm a 30 mm | Mínimo 3 mm: el proceso de coextrusión no permite fabricar láminas más delgadas que esto |
| Densidad del núcleo | de 0,35 a 0,80 g/cm³ | El núcleo aporta grosor y rigidez. La densidad de la capa superficial es de aproximadamente 1,3-1,4 |
| Tamaños estándar | 1220 × 2440, 915 × 1830, 1560 × 3050, 2050 × 3050 mm | Cuatro formatos estándar |
| Resistencia a la flexión | ≥20 MPa | El más alto de los tres tipos de tableros de PVC |
| Dureza Shore | D68 | Es el más alto de los tres. La capa superficial es de PVC casi sólido. |
| Clasificación de resistencia al fuego | B1 (DIN 4102-1) | Requisitos para la construcción de edificios y espacios públicos |
| Índice de protección contra los rayos UV | Grado 4 (según la clasificación de la fábrica Shine) | Estabilizadores UV concentrados en la capa superficial |
| Temperatura de funcionamiento | Hasta 70 °C | Al igual que con todos los tableros de PVC, evita colocarlos cerca de fuentes de calor |
| Espesor de la capa superficial | de 0,2 a 0,8 mm | Se puede ajustar durante la producción. Cuanto más grueso, mayor durabilidad y mayor protección contra los rayos UV. |
| Colores | Blanco, negro, colores personalizados | El color está en la capa superficial del PVC, no es un recubrimiento |
Aviso sobre datos de rendimiento: Las especificaciones técnicas anteriores representan valores típicos obtenidos en pruebas internas de Shine realizadas en condiciones controladas de laboratorio. El rendimiento real depende del espesor, la densidad, el color y el método de instalación de los paneles, así como del entorno de operación y la aplicación final. Para obtener datos de rendimiento específicos para las condiciones de su proyecto, comuníquese con nuestro equipo técnico.
Guía de procesamiento
Mecanizado CNC
Máquinas de coextrusión en fresadoras CNC estándar con el mismo tipo de herramientas que Celuka, utilizando una herramienta de carburo de un solo filo con corte ascendente. La diferencia radica en la vida útil de la herramienta. La capa superficial de PVC sólido, con una densidad de 1,3 a 1,4 g/cm³ y una dureza Shore D de 68, desgasta los filos de corte aproximadamente 30% más rápido que Celuka.
Parámetros: de 18,000 a 24,000 RPM, velocidad de avance de 3,500 a 5,500 mm/min, profundidad por pasada de 3 a 6 mm, carga de viruta de 0.2 a 0.4 mm por diente. Es obligatorio utilizar aire comprimido para la evacuación de virutas. Utilice una herramienta nueva para cada trabajo de coextrusión; no utilice una herramienta que ya haya cortado Celuka o Free Foam. Verifique el afilado de la herramienta cada 50 a 80 hojas. Una herramienta sin filo en la coextrusión produce microastillamientos en la capa superficial, ya que la superficie dura no se derrite como el Free Foam. Se astilla.
Los cambios en la carga de la herramienta en la transición entre la superficie y el núcleo son más pronunciados que en Celuka. La diferencia de densidad entre la capa superficial (~1,3 a 1,4) y el núcleo (~0,5 a 0,7) es mayor que el gradiente entre la capa superficial y el núcleo de Celuka. Cuando la herramienta pasa de la capa superficial al núcleo, la carga disminuye notablemente y luego vuelve a aumentar al llegar a la superficie inferior de la capa superficial. Esto es normal. Si la herramienta vibra en la transición, reduzca ligeramente la velocidad de avance o verifique el afilado de la herramienta.
Corte con sierra
La misma configuración de sierra que la de Celuka: hoja con punta de carburo de 80 dientes, sierra de 250 mm, saliente de la hoja de 3 a 5 mm. La diferencia cuando la hoja está roma: la superficie de Celuka se derrite ligeramente por la fricción. La superficie de la coextrusión es más dura y densa. Se astilla. Aparecen microastillas a lo largo del borde de corte de la capa superficial. La solución es afilar la hoja, no ajustar los parámetros. Si observas astillamiento en el borde de corte, cambia la hoja.
Impresión, pintura y acabado de superficies
Impresión UV. La energía superficial de fábrica es de aproximadamente 38 a 40 mN/m, suficiente para la impresión UV directa. Si la placa ha estado almacenada por más de un mes o si la superficie ha sido manipulada, haz una prueba con un lápiz de dyne. Por debajo de 38 mN/m: tratamiento corona o promotor de adhesión. La superficie lisa de la coextrusión produce impresiones más vibrantes que la superficie mate de Free Foam; al haber menos dispersión de la luz, los colores se ven más saturados. Para obtener un acabado mate en la coextrusión, lija ligeramente la superficie con papel de lija de grano fino o solicita coextrusión con superficie mate.
Pintura. La preparación es la misma que para Celuka: lijar con grano 400, limpiar, aplicar una imprimación plástica a base de agua y pintar con pintura acrílica o de látex a base de agua. No utilices pinturas a base de aceite ni de solventes.
Termoformado, doblado y fijación
Termoformado. Calienta a una temperatura de 120 a 140 °C. Aplica el calor de manera uniforme en toda el área de doblado, utilizando calentadores de banda o un horno, no una pistola de calor puntual. Tiempo de calentamiento: 30 segundos por milímetro de espesor del tablero. Radio mínimo de doblado: 3 veces el espesor del tablero. La capa superficial tiene menos capacidad de estiramiento que la piel de Celuka; los radios más cerrados provocarán grietas en la superficie. Después de doblar, mantenga la forma y deje enfriar naturalmente. No enfríe con agua.
Sujeciones mecánicas. Taladre previamente todos los agujeros para tornillos. Utilice únicamente tornillos de acero inoxidable para aplicaciones al aire libre y en ambientes húmedos. Diámetro de los tornillos: de 3 a 4 mm para paneles de hasta 12 mm; de 4 a 5 mm para paneles más gruesos. Mantenga los tornillos a una distancia mínima de 15 mm del borde del panel. Para aplicaciones en fachadas, taladre previamente los agujeros con un tamaño de 1 a 2 mm mayor para permitir la expansión térmica; de lo contrario, los paneles sometidos a restricciones se deformarán.
Solicite muestras de coextrusión para realizar pruebas
Las características de dureza superficial y desgaste de los moldes de la coextrusión son diferentes a las de Celuka y Free Foam. La mejor manera de confirmar el comportamiento durante el mecanizado, la adhesión de la impresión y la calidad de la superficie es probar una muestra en su propia línea de producción.
Aplicaciones
Señalización para exteriores y aplicaciones resistentes a la intemperie
La señalización exterior incluye letreros de identificación de edificios, letreros monumentales, señalización vial y pilones direccionales. Se trata de aplicaciones en las que el letrero permanece al aire libre durante casi una década y debe mantenerse liso, blanco y legible a lo largo de las estaciones, bajo el sol, la lluvia y los cambios de temperatura.
Especificaciones recomendadas: Coextrusión, de 5 a 10 mm. Hay opciones resistentes al fuego disponibles (consulte la sección “Características del producto” para obtener detalles sobre la clasificación B1). Para conocer los requisitos de instalación (tipo de sujetador, tamaño de los orificios, espacios de dilatación), consulte la “Guía de procesamiento” > “Sujeción” y el “Problema 1” anterior.
Revestimiento de fachadas de edificios
El revestimiento de fachadas de edificios incluye revestimientos de pantalla contra la lluvia, paneles de fachada y revestimientos para paredes exteriores. La coextrusión sustituye a los paneles compuestos de aluminio y a las placas de fibrocemento en aplicaciones de fachada donde el peso, la resistencia a la corrosión y el aislamiento térmico son factores importantes.
Especificaciones recomendadas: coextrusión, de 8 a 12 mm, densidad de 0,55 a 0,70 g/cm³. La capa superficial estabilizada contra los rayos UV debe quedar orientada hacia afuera. Para los cálculos de las juntas de dilatación y las especificaciones de los elementos de sujeción, consulte la Guía de procesamiento y el Problema 1 (Falta de juntas de dilatación) más arriba.
Planta de fabricación de Shine
Estándares de calidad y cumplimiento
Certificado. Abarca el diseño, la producción, la inspección y la entrega. No se trata de un certificado para colgar en la pared, sino del sistema que garantiza que el lote que pediste en marzo se fabrique de la misma manera que el lote que pediste en septiembre.
Sistema de gestión de calidad ISO 9001
Las materias primas utilizadas en las formulaciones de PVC de Shine cumplen tanto con los requisitos de la directiva RoHS (plomo ≤ 0,11 TP3T en material homogéneo) como con la normativa REACH (contenido de plomo inferior a 0,11 TP3T p/p).
Clasificación de resistencia al fuego según la norma DIN 4102: B1 y B2
Para los mercados que exigen la clasificación de Euroclase según la norma EN 13501-1, los productos pueden cumplir con los niveles de Clase C-s1,d0 o B-s1,d1. Se requiere la realización de pruebas independientes en un organismo notificado, de acuerdo con las especificaciones del producto. Shine puede coordinar estas pruebas en nombre del comprador, corriendo este último con los costos de las mismas.
Pruebas realizadas por terceros a petición
De acuerdo con los requisitos del comprador, se pueden coordinar pruebas realizadas por SGS, Bureau Veritas, RoHS y TÜV. El alcance de las pruebas, las normas y los plazos se confirman antes de proceder. Los costos de las pruebas corren a cargo del comprador. Esta es una práctica estándar de la industria. No confíes en un proveedor que afirme que “todas las certificaciones están incluidas”, a menos que especifique claramente las normas aplicables, el organismo de pruebas y el año en que se emitió el informe.
Preguntas frecuentes
Respuestas a las preguntas más frecuentes sobre los productos y servicios de Shine.
¿La capa superficial está pegada al núcleo?
¿Cuánto tiempo durará al aire libre?
¿Qué tan dura es la superficie? ¿Es resistente a los rayones?
¿Se puede aplicar la transferencia térmica con efecto de vetas de madera?
¿Debo tomar en cuenta la expansión térmica?
¿Qué grosor puede tener la capa superficial? ¿Qué grosor debo elegir?
¿Cuáles son la cantidad mínima de pedido y los plazos de entrega?
Las comparaciones de productos, las especificaciones técnicas, los parámetros de procesamiento y las recomendaciones de aplicación que aparecen en esta página se basan en la gama actual de productos de Shine y en datos de pruebas internas. El desempeño real del producto varía según la densidad, el espesor, el color, la formulación y las condiciones de operación. La comparación lado a lado muestra las características generales del producto. Confirma los valores de desempeño específicos para la especificación que elijas antes de realizar tu pedido. Para una evaluación específica de su proyecto, póngase en contacto con nuestro equipo.
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